全面質量控制（Total Quality Control,簡稱TQC）是以組織全員參與為基礎的質量管理形式。全面質量控制代表了質量管理發展的最新階段，起源于美國，後來在其他一些工業發達國家開始推行，并且在實踐運用中各有所長。特别是日本，在60年代以後推行全面質量控制并取得了豐碩的成果，引起世界各國的矚目。20世紀80年代後期以來，全面質量控制得到了進一步的擴展和深化，逐漸由早期的TQC(Total Quality Control，全面質量控制)演化成為TQM(Total Quality Management,全面質量管理)，其含義遠遠超出了一般意義上的質量管理的領域，而成為一種綜合的、全面的經營管理方式和理念。

它有兩個方面的含義:

一是全面控制，即以優質為中心，實行全員工、全過程、全方位控制；

二是全面質量，包括産品質量和工作質量。對于質量的定義，國家标準中的定義是“産品、過程或服務滿足規定或潛在要求(或需要)的特征和特性的總和”，即“質量”由兩個層次構成：一是産品必須滿足規定或潛在的需要，二是産品特征和特性的總和。第一層次反映了産品的客觀标準。第二層次反映了産品的内在要素。隻有内在要素達到要求，又為用戶所需要的産品才算得上質量好的産品。

全面質量控制（QTC）的具體措施

TQC的具體實施歸納起來為：

1、四個階段：計劃(Plan)，實行(Do)，檢察(Check)和處理(Action)。即首先制定工作計劃，然後實施，并進行檢查，對檢查出的質量問題提出改進措施。這四個階段有先後、有聯系、頭尾相接，每執行一次為一個循環，稱為PDCA循環，每個循環相對上一循環都有一個提高。

2、八個步驟：找問題、找出影響因素、明确重要因素、提出改進措施、執行措施、檢查執行情況、對執行好的措施使其标準化、對遺留的問題進行處 理。

3、十四種工具：在計劃的執行和檢查階段，為了分析問題、解決問題，利用了十四種工具(方法)：

分層法、排列圖法、因果分析法、直方圖法、控制圖法、相關分析圖法、檢查圖法、關系圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法和矢線圖法。其中前7種為傳統的方法，後7種為後期産生的，又叫新7種工具。

過程質量審核

什麼是過程能力分析

過程能力分析，實質上就是通過系統地分析和研究來評定過程能力與指定需求的一緻性。過程能力也稱工序能力，是指過程加工方面滿足加工質量的能力，它是衡量過程加工内在一緻性的，最穩态下的最小波動。當過程處于穩态時，産品的質量特性值有99.73%散布在區間[μ-3σ，μ 3σ]，（其中μ為産品特性值的總體均值，σ為産品特性值總體标準差）也即幾乎全部産品特性值都落在6σ的範圍内﹔因此，通常用6σ表示過程能力，它的值越小越好。

過程能力分析的運行

進行過程能力分析，實質上就是通過系統地分析和研究來評定過程能力與指定需求的一緻性。

之所以要進行過程能力分析，有兩個主要原因。首先，我們需要知道過程度量所能夠提供的基線在數量上的受控性；其次，由于我們的度量計劃還相當“不成熟”，因此需要對過程度量基線進行評估，來決定是否對其進行改動以反映過程能力的改進情況。根據過程能力的數量指标，我們可以相應地放寬或縮小基線的控制條件。

工序過程能力指該工序過程在5M1E正常的狀态下，能穩定地生産合格品的實際加工能力。過程能力取決于機器設備、材料、工藝、工藝裝備的精度、工人的工作質量以及其他技術條件。過程能力指數用Cp、Cpk表示。

設計質量控制

什麼是設計質量控制

設計控制是以保證設計的結果符合人類社會的需要為目的，對設計的整個技術運作過程進行分析、處理、判斷、決策和修正的管理行為。

《CIMS環境下産品質量系統工程》中指出質量控制就是采取一定的方法使産品的質量特征在規定的标準範圍内，還指出産品規劃過程中的質量控制是指在産品的需求分析以及功能結構設計和工藝設計過程中的質量性能指标的制定、保證和控制。另外，ISO9000标準對質量控制下了一個很簡明的定義[2]：質量管理的一部分，緻力于滿足質量要求。

設計質量控制應貫穿于設計質量形成的全過程，設計質量控制的對象是設計過程。

設計質量控制的對象

産品設計過程中的質量包括兩個方面，其一是産品質量，其二是産品設計過程中的工作質量。其中産品質量是核心，工作質量是設計質量的保障。設計過程的質量控制就是要通過提高這兩方面的質量達到最終提高設計質量的綜合目的。其中在産品質量這個方面中，除了要考慮客戶方面的“适用性”要求，還要充分考慮生産制造方面的可行性，如産品結構的工藝，标準化水平，生産效率等因素。上一節從人、機、料、法、環五個方面分析了設計過程中的質量影響因素，其中“環”的因素在現代企業中已經得到了很大改善，已經不再是主要的影響因素了，因此設計質量控制要控制的對象就主要是人、機、料、法四個方面，将其總結如下：

① 設計人員為設計人員分配設計任務、督促設計人員的任務完成情況、促進設計人員綜合素質的提高。

② 設計過程設計流程的控制和設計過程的管理，要控制好設計過程以保證産品質量。

③ 設計信息設計信息是指設計過程中産生的各種文件信息，分為兩大類，文本文檔和數據文件。文本文檔包括：設計任務書、合同文本、技術協議、開發計劃、質量計劃、評審記錄等；數據文件包括：效果圖、圖片、三維數據等。

④ 設計方法選擇适合企業需求的有效設計方法。

設計質量控制的内容

産品的設計開發過程是一個創新的過程，這一過程的質量職能體現在兩個方面：一是保證産品質量滿足用戶需求；二是要滿足後續生産加工要求。根據這兩方面的質量職能，以及ISO9000 體系标準的要求，産品設計過程的質量管理和控制工作應包括以下内容：

① 進行市場研究，确定産品質量要求；

② 注重設計決策，選擇合理的開發設計方式，也即建立科學合理的設計開發流程，選擇先進的設計工具和質量設計技術；

③ 嚴格遵循産品開發設計的一般規律，科學合理地安排各個設計階段的任務和職責；

④ 做好設計質量策劃工作；

⑤ 在設計過程中，輔以進行設計分析；

⑥ 注重設計評審，通過早期報警克服設計缺陷；

⑦ 組織好産品的試制、試驗、鑒定工作，以進行可靠的設計驗證和确認。

⑧ 注重設計質量的持續改進，将質量問題記錄并做統計分析，促進設計的改進。

設計質量控制的發展趨勢

1、設計質量控制研究的發展趨勢

“零缺陷”設計技術的研究和實踐依據質量大師克勞士比的零缺陷理論，以及對質量設計技術、質量分析方法和質量控制手段的繼續深入研究，尤其是對近年來發展迅速的6σ設計和6σ質量控制方法的研究，将零缺陷質量與設計開發過程結合起來，提出零缺陷的産品設計開發戰略，并将之作為企業的核心戰略。力求做到在設計階段就能識别缺陷的模式，并将設計防錯裝置作為預防缺陷産生的一項首選措施，實現設計開發過程中的零缺陷管理，從而保證設計過程和設計質量的零缺陷。“零缺陷的設計質量控制”應該是設計質量控制發展的重要趨勢。

2、設計質量控制信息化管理的發展趨勢

目前信息化技術的應用研究主要集中在開發有關質量數據管理信息系統，很少專門針對設計質量控制信息系統的應用研究。因此，今後設計質量控制信息化管理的發展趨勢将是如何開發一套有效的信息系統，将先進的、可行的設計質量控制理論和設計質量控制系統實現聯系起來，以對設計過程進行有效控制，提高設計質量。

3、設計質量控制系統的通用化設計

在開發設計質量控制信息系統的同時，注重系統的通用化設計，專用化應用。也就是開發的系統可以适合于任何企業的應用，企業在應用時隻需要定義自己的設計流程即可。通用化系統的開發既可以提高系統的有效性，又降低了專門開發的成本，更便于推廣和使用。

4、與質量信息系統的有機集成

随着信息技術的發展，企業應用到的質量信息系統越來越多。由于每個系統都會産生大量的數據信息，而過多的信息不便于企業做出有效的決策。因此，企業必然會提出信息系統集成的需求，設計質量控制系統與各質量信息系統的有機集成也必然會成為重要的發展趨勢。

設計質量評審

什麼是設計質量評審

設計質量評審是運用早期預警、預防風險的原理，把各方面的經驗集中運用于設計開發，為設計決策提供咨詢，從而達到發現和彌補設計開發缺陷、确保産品的使用性和經濟性的目的。

程序質量評審通常它是從開發者的角度進行評審，直接與開發技術有關。它是着眼于軟件本身的結構、與運行環境的接口、變更帶來的影響而進行的評審活動。

設計質量評審的評審内容

設計質量評審的對象是在需求分析階段産生的軟件需求規格說明、數據需求規格說明，在軟件概要設計階段産生的軟件概要設計說明書等。通常需要從以下幾個方面進行評審:

(1)評價軟件的規格說明是否合乎用戶的要求，即總體設計思想和設計方針是否正确，需求規格說明是否得到了用戶或單位上級機關的批準；需求規格說明與軟件的概要設計規格說明是否一緻等。

(2)評審可靠性，即是否能避免輸入異常(錯誤或超載等)、硬件失效及軟件失效所産生的失效，一旦發生應能及時采取代替手段或恢複手段。

(3)評審保密措施實現情況，即是否提供對使用系統資格、對特定數據的使用資格及特殊功能的使用資格進行檢查，在查出有違反使用資格情況後，能否向系統管理人員報告有關信息，是否提供對系統内重要數據加密的功能。

(4)評審操作特性實施情況，即操作命令和操作信息的恰當性，輸入數據與輸入控制語句的恰當性，輸出數據的恰當性，應答時間的恰當性等。

(5)評審性能實現情況。

(6)評審軟件是否具有可修改性、可擴充性、可互換性和可移植性。

(7)評審軟件是否具有可測試性。

(8)評審軟件是否具有複用性。

設計質量評審的人員

參加設計質量評審的人員主要是由不直接參與設計、不承擔設計質量責任的各方面的具有一定資格的有能力提出實質性問題的有關人員。評審人員涉及到采購、制造、服務、銷售、檢驗、試驗、可靠性、質量保證等職能部門及顧客代表等，評審人員根據設計質量評審階段的評審内容和要求來制訂。