FMEA是一種介于因果分析和實驗設計之間的質量問題分析方法主要有設計FMEA（DFMEA）、流程FMEA（PFMEA）、設備FMEA（MFMEA）、系統FMEA（SFMEA）幾種。本次主要簡介流程FMEA（PFMEA）。

1）所有的FMEA都關注與設計流程，無論是産品設計，還是産品的生産流程設計；

2）時間性（及時性）是實施FMEA的重要因素之一；

3）FMEA是“事前預防”而非“事後補救”；

4）事先花時間FMEA分析，能夠更加容易，更低成本地從産品的設計或流程進行及時的修改，特别是設計FMEA中，能夠最大限度地降低後期更改的危機；

5）為實現最大價值，FMEA必須在産品或流程失效模式被納入到産品或流程之前進行。

6）FMEA是一個預防糾正的流程；

7）FMEA提倡組織間的充分交流和溝通；

8）FMEA是一個動态的流程，改善是永無止境的；

9）FMEA從品質控制的角度看，是一個品質控制和改善的方法；

10）FMEA從品質系統的角度看，是一種品質系統，其着眼于預防性，重點在于改善行動的跟進及評價。而在最終評定方面沒有得分的最低标準，隻有相對性的比較。

PFMEA分析中使用的“故障”一詞與可靠性工程中的故障定義有所差别，過程故障包括了更廣的含義，例如各種情況的超差、組裝錯誤、熱處理和表面處理不合格以及環境變化引起的過程波動等。PFMEA的目标是：

1）過程名稱、功能要求：填寫被分析過程的名稱，該名稱應與工藝規程一緻，并填寫該過程的功能、過程操作的目的、操作要求和其他過程的關系等。

2）潛在的過程故障模式：分析人員應根據工藝規程和國家、行業有關規定和标準所确定的各質量特性的指标要求，結合工程實踐經驗、專業技術知識和類似過程所發生的故障，分析确定所有可能無法滿足過程要求/或設計意圖的故障模式。

3）過程故障影響：盡可能使用表示産品功能的詞彙，将過程缺陷對部件及系統的影響提出來。故障影響是故障模式對顧客的影響，這裡的顧客可以是下一過程、部件、系統、最終用戶等，在進行分析時，應考慮到所有顧客的影響，填寫每個簽字啊的故障對過程輸出以及生産線所導緻的後果。

4）嚴重度S：按照下表所推薦的過程故障嚴重度（S）評分标準确定故障模式的嚴重度S。

5）過程的故障原因/故障機理：确定并說明與潛在的故障有關的各種原因，包括過程設計的缺陷，工藝參數的量值，人機料法環因素，檢驗試驗方法，特定的物理、化學過程等。必要時還應考慮相關過程的故障原因。盡可能列出每個故障模式所對應的任何可以想到的故障原因。故障原因的定義應詳細而明确（如操作人員未安裝密封墊），不能使用模糊不清的定義（如操作人員出錯、機器故障等）。

6）頻數O：估計每個故障模式和故障起因發生的可能性，按照下表所推薦的過程故障頻數（O）評分标準來确定故障模式或故障起因的頻數O。

7）過程控制：說明在現行設計方案中已經采取的過程控制措施，如工作環境的控制、工序的檢驗、特種工序的參數控制、統計工序控制、5S管理、檢測不同故障的測試裝置及其檢測方法等。

8）檢測難度D：取決于現行設計控制措施的有效程度，可按照下表所推薦的過程故障檢測難度D評分标準來确定故障模式或故障起因的檢測難度D，需注意過程控制措施的有效程度越低，檢測難度就越高。

9）風險度RPN：計算并填寫表示過程故障模式的風險等級的RPN數值：

RPN=S×O×D

10）建議的改進或補償措施：針對RPN值大的故障模式的起因提出糾正和預防措施，以消除該故障或降低故障發生的風險，若故障模式的根本起因不詳，應通過試驗設計等手段來确定主要起因。若沒有任何可采取的措施，在該欄填寫“無”字予以明确。對于危及人員安全的故障模式，若不能消除，必須提出防護措施。

11） 責任部門/責任人及完成日期：對于所提出的改進或補償措施，應同時建議責任部門/責任人及完成日期。

12）實施的改進/補償措施和日期：填寫實際執行的改進/補償措施和日期。

13）、14）、15）、16）參考嚴重度、頻數、檢測難度評分标準分别确定并填寫經過程改進後，過程的嚴重度S、頻數O、檢測難度D和RPN值，RPN值的降低就是過程績效改進的一種體現。