一輛汽車，從OEM的角度， 把它劃分為整車、系統、子系統、零部件4個層面，比如一輛SUV、汽油發動機、發動機電子控制模塊、發動機電子控制模塊的安裝支架。從成本工程的角度來看，不管是整車、系統、子系統，還是零部件，都是從如下5個方面來觀察和分析的（見圖1 成本工程中的價值分析）：

1. 功能

2. 材料

3. 工藝

4. 公差

5. 表面處理

圖1成本工程中的價值分析

這5個方面都是相互關聯，針對每一個方面，通過數十個标準化的問題，系統地分析并找出降低成本的着眼點。

首先，從功能方面來看，汽車中，成本産生的起源，就是從産品定義以及産品要求書（specification）開始。這裡介紹作者在國内一家OEM實施的一個實際案例：

汽車制動系統的一個子系統：電子真空泵

圖2 電子真空泵

這個電子真空泵（見圖2電子真空泵）的産品要求書（耐久性）最初要求它的電機可以啟動120萬次。 如果按照每行駛1公裡電機啟動一次的話，那麼這輛車（單從電子真空泵來說）可以行駛120萬公裡，而正常乘用車的生命周期設定在25萬至35萬公裡，也就是說，這個電子真空泵的産品性能要求遠遠超過整車的生命周期要求，是一個Over Engineering（過度工程）的典範，這裡就找到成本優化空間了。在保障電子真空泵性能及整車NVH要求的前提下，通過對耐久性能要求的再次評審，由原來的120萬次電機啟動次數，降低為45萬次，并做了相應的驗證。單件成本降低300元，降低成本總額2250萬元（淨現值），另外降低重量200g。

其次，從材料角度來看，列舉兩個實際案例：

1.汽車蓄電池和發電機的線束

德國奔馳汽車的不少車型，蓄電池已經布置在後蓋箱的底部了，連接發電機和蓄電池的導線要穿過整個内車身。成本優化前是用銅導線，又貴又重，在滿足整車性能要求的前提下，線束總成由銅線變成鋁線，鋁線與端子采用超聲波焊接，單件成本降低6.41歐元，降低成本總額577萬歐元，另外降低重量732g，使線束輕量化了。

2.車身電子控制模塊

圖3車身電子控制模塊

車身電子控制模塊上有各類型的電子元件（見圖3車身電子控制模塊），包括微控制器、高、低位驅動端、ASIC等主要電子元件，也是主要的成本驅動點。對微控制器的選擇、驅動端集成化度的提升，甚至印刷電路闆的線路布局優化，都可作為可降成本的選項。圖3是在國内一家OEM量産用的車身電子控制模塊，通過優化（Redesign），單件降低成本約15元，降低成本總額約1500萬元。

從工藝的角度來看，再列舉兩個實際案例：

1.變速箱齒輪内孔受力面用幹式硬車（hard turning）代替濕式磨 （grinding）的表面精加工工藝

這是作者在德國奔馳汽車集團研究中心生産工藝研究部門的實戰案例。經過近3年的工藝參數優化、樣件耐久性驗證以及工藝過程控制分析（SPC），我們找到了合适的車刀材料、幾何尺寸、切削參數窗口，在全球範圍内，首次成功地把變速箱齒輪内孔受力面的濕式磨加工用幹式硬車來代替、并實現量産應用，大大縮短了加工時間，取消了加工乳液的使用，減少了機床的投資。也就是說，既環保、又降低了成本。按照當時實現的重卡變速箱第五檔齒輪來計算，單件可以降低制造成本約 0.35 歐元，這是一個價值量相當可觀的優化。

2.優化生産時間：（右撇子）左手緊固螺栓，（左撇子）右手緊固螺栓

在MPS（Mercedes-Benz Production System奔馳生産系統）的年會中，作者做了一個緊固螺栓的演示：用右手拿上螺栓并定位到孔位，這時不是用右手拿起電動緊固槍來緊固螺栓，而是幾乎同時地用左手準備好的電動緊固槍，直接緊固螺栓（見圖4作者演示左手緊固螺栓）。這個有導向的螺栓，隻是做了導向頭幾何形狀的設計優化，使這樣的總裝操作準确無誤。這是一個很典型的案例，可以降低操作時間約0.5秒！這意味着降低了制造成本0.83 歐分。

圖4 作者演示左手緊固螺栓

總之，這裡分享的典型實際案例，都具有代表性。從産品定義開始，産品設計、産品制造直至新産品的換代，需要用一整套系統的方法、流程和數據庫，在保障性能和質量的前提下，全方位地優化産品成本；注重每一細節，哪怕隻是節省5分錢，一定要去認真地做并實現；成本工程是每一個汽車企業的日常業務，需要堅持每天認真地去做。

作者簡介：

劉曉毅博士（觀昱機電技術（CostKey-Solutions）創始人），在德國奔馳汽車集團20年的成本工程、産品研發及制造工藝經驗，參與和主導過奔馳集團重卡、商務車及轎車的多項降低成本重點項目（PKO/OPTIMA，CTX， CORE）。為長城汽車集團組建了中國車企第一個全建制的成本工程體系、方法和流程，并使它融入了集團的整個産品過程。