在不鏽鋼的切削過程中，切削溫度高，切削力大，再加之合金元素Cr、Ni、Ti等元素與其它金屬的新和性好，緻使刀具極易産生粘結，擴散磨損，造成刃部強度降低，并産生微小的剝落和缺口；再由于不鏽鋼中的碳化物硬質點使刀具産生劇烈的磨料磨損，所以在不鏽鋼的切削過程中，刀具磨損特别嚴重。這次河北恒盛就和大家聊聊刀具材料的選擇與刀具角度的調整。

刀具材料的選擇

不鏽鋼是經過高熔點、高激活能量元素強化的合金，尤其是其組元複雜，合金元素含量高。這樣導緻材料塑性大、韌性好，導熱系數低。切削加工時，被切層變形阻力大，加工表面的硬化深度和硬化程度均增加，與此同時，其變形溫度升高，切屑粘附傾向增大。根據這些特點，在選擇硬質合金刀具材料時，主要考慮其高溫強度、高溫硬度并重點保證足夠的韌性。因此在不鏽鋼切削加工中，原則上選用K類合金，或者說，盡可能采用不含碳化钛或含碳化钛較少，添加碳化钽（铌）及其它難熔合金元素的硬質合金。其主要原因是K類合金有較高的抗彎強度，能保證刀具采用較大前角和鋒利的刃口。其次是K類合金導熱性能好，可以避免切削熱集中在切削刃，使切削溫度降低。

根據這一觀點，在一般不鏽鋼的切削中我們推薦如下幾種合金：YG6A、YG8N、YW1、YW2。

最近幾年，材料的性能和工件的精度都提高較快，因此對刀具材料的要求也相應提高，為了獲得更好的效果，我們建議采用：YW4、YS2T、YD15等新牌号合金。

對于不鏽鋼切削用硬質合金的選擇，我們認為，在低速斷續切削時，可采用K類合金，而高速切削時，一定要采用P合金。

刀具幾何角度的選擇

前角：不鏽鋼的硬度、強度雖不是很高，但其塑性好，韌性大，熱強性高，切削時切屑不易被切離，其主要原則是在保證不崩刃的前提下，盡量采用較大的前角。這樣做的主要原因是：在250以下範圍增加前角，能使單位切削力減少，節省能耗；減少切屑與刀具的粘結，改善刀面摩擦；降低切削溫度，減少刀片的擴散磨損。因此，在車削不鏽鋼時，前角的大緻範圍是150～300。粗加工時取較小的值，精加工時取較大值；未經調質處理，或已經調質處理，但硬度較低的不鏽鋼，可取較大值；工件直徑較小或薄壁件，也宜取較大值。精加工奧氏體不鏽鋼時，前角可選200～250，粗加工時，可取較大前角加—300倒棱角和（0.5～1）進給量的倒棱寬度，這樣做既加強了刀尖強度，又不增加很多切削力。

後角：在金屬切削加工中，後角也是一個很重要的角度，它的選擇合理與否，對切削加工有明顯影響。一般說來，後角的選擇主要取決于兩個方面：一方面是切削層厚度，其值越小，後角應越大；另一方面是根據刀具材料的強度而定，強度高，後角較大，反之，後角較小。在不鏽鋼的切削加工中，硬質合金刀具後角值大多采用：粗加工為40～60，精加工時略大于60。

為了增加刀尖強度，切削不鏽鋼時，刃傾角λS一般取-20～-60，斷續切削時，λS更小，通常取-50～-150，這是因為已經采用了大前角的刀具應該由較小的負刃傾角來保證刀具強度。在生産實踐中，為了更好地提高刀尖強度與散熱能力，通常采用雙刃傾角車刀，能收到理想的效果。

切削用量的選擇

切削不鏽鋼時，其切削用量一般是：進給量不得小于0.1mm/轉，避免微量進給，以免在加工硬化區進行切削；切削深度選擇原則是避開冷硬層，但有時還要根據工件的加工餘量而定。切削速度的選擇一般根據刀具材料而定，熱穩定性好的刀具材料，其切削速度可高一些。但還應注意是，在選擇切削速度時應避開振動區域，這是由于後刀面摩擦和切屑形成時所引起的振動的某一切削速度下表現得特别劇烈，因此我們要避開這一振動區速度，防止切削刃微崩，提高刀具耐用度。