鋁合金焊接與一般的碳鋼、不鏽鋼等材料的焊接有很大的不同，容易産生很多其他材料沒有的缺陷，需要采用有針對性的措施加以避免。下面我們就看看看鋁合金焊接中容易出現的問題以及對焊接工藝的要求。

鋁合金材料的焊接難點

鋁合金材料的導熱率比鋼大1到3倍，很容易升溫。但是這種材料又偏偏不耐高溫，升溫膨脹系數大，這就容易造成焊接變形。而且，這種材料在焊接時還容易出現裂紋、焊穿等現象，尤其是薄鋁闆的焊接難度更大。

鋁合金焊接，在熔池中會産生一定量的氫氣，如果這些氣體沒有在焊縫成型之前排出，就會回導緻焊縫裡留下氣孔，影響焊接件的質量。

鋁是一種極易被氧化的金屬，空氣中幾乎不存在未被氧化的鋁。鋁合金表面直接暴露在空氣中，在其表面上會形生一層質密難溶的三氧化二鋁薄膜。氧化膜及其耐磨、耐高溫，熔點高達2000攝氏度以上，一旦形成，後續的加工難度将大大增加。

鋁合金焊接還存在着接頭容易軟化，溶化狀态表面張力小易産生缺陷等問題。

鋁合金焊接工藝的要求

首先從焊接設備的角度來說，如果采用的是MIG/MAG焊機，必須具備單脈沖或者是雙脈沖等脈沖功能。效果最好的雙脈沖功能。雙脈沖是高頻脈沖和低頻脈沖的疊加，采用低頻脈沖對高頻脈沖進行調制。這樣就使得雙脈沖電流固定以低頻脈沖的頻率在峰值電流和基值電流間周期性切換，從而讓焊縫形成規則的魚鱗紋。

想要改變焊縫的成型效果，可以調節低頻脈沖的頻率和峰值。調節低頻脈沖頻率将影響雙脈沖電流峰值和基值間的切換速度，這将改變焊縫魚鱗紋的間距大小。切換速度越大，形成魚鱗紋的間距也就越小。而調節低頻脈沖的峰值可以改變對熔池的攪動效果，從而改變焊接深度。選擇合适的峰值對于減少氣孔的産生、降低熱量輸入、防止膨脹變形、提高焊縫強度等都有明顯的效果。

再有，從焊接過程上來看，還要注意以下事項：

一是焊接前要對鋁合金的表面進行清理，所有灰塵和油污都必須清除。可以使用丙酮清洗鋁合金焊接處的表面，對于厚闆鋁合金，先要用鋼絲刷清理，然後再用丙酮清洗。

二是所用的焊絲材料應該盡量接近母材，是選擇鋁矽焊絲還是選擇鋁鎂焊絲，要根據焊縫要求來決定。另外，鋁鎂焊絲隻能用來焊接鋁鎂材料，而鋁矽焊絲的用途相對來說要廣一些，既可以焊接鋁矽材料，也可以焊接鋁鎂材料。

三是在闆材厚度較大的時候，預先要對闆材進行預熱，否則容易發生焊不透的情況，在收弧時要以小電流收弧填坑。

四是在進行鎢極氩弧焊時，要使用直流氩弧焊機，并交替使用正向和反向交直流，正向直流電用來清理鋁材表面氧化模，反向直流電用來進行焊接。

另外還要注意，根據闆材厚度和焊縫要求設定焊接規範；MIG 焊接要用鋁專用送絲輪，并使用特氟龍導絲管，否則會産生鋁屑；焊槍電纜長度不要過長，鋁焊絲較軟，焊槍電纜過長會影響送絲穩定。