精益生産|智能制造|管理前沿

我們來自豐田，分享生産技術與管理方法

　IE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。

“IE”是應用科學及社會學的知識，以合理化、舒适化的途徑來改善我們工作的品質及效率，以達到提高生産力，增進公司之利潤，進而使公司能長期的生存發展，個人的前途也有寄托之所在。因此，簡單地說“IE”就是代表“合理化及改善”的意義，為了顧及記憶的方便，我們就以中文“改善”來代表“IE”的含義。

• 以下是收集來的各種IE七大手法版本：

一、IE人員主要從事的七個方向 ，它們是：

　1.研究與開發管理；2.生産系統設計與控制；3.效率工程；4.質量控制與質量保證；5.實施規劃與物流分析；6.工業衛生與安全；7.人力資源管理。

二、基礎IE裡的東西：

IE手法包括：方法研究（程序分析、動作分析），作業測定，布置研究，Line Balance等，但好象不夠七個。在現場IE裡,IE七大手法包括:程序分析、動作分析，搬運分析,動作經濟原則,作業測定，布置研究，Line Balance。

三、台灣公司教材裡面的

1、工程分析。2、搬運工程分析。3、運動分析（工作抽查[work sampling]）4、生産線平衡。5、動作分析。6、動作經濟原則。7、工廠布置改善。

四、其它的各種說法：

　1、IE七大手法為：作業分析、程序分析（運用ECRS技巧）、動作分析（動作經濟原則）、時間分析、稼動分析、布置搬動分析、生産線平衡

　2、IE七大手法 ：流程分析法、動作分析法、動作經濟原則、 時間研究、工作抽查法、人機配置法、工作簡化法

　3、IE七大手法：動作改善法（動改法）、防止錯誤法（防錯法）、5*5W1H法（五五法）、雙手操作法（雙手法）、人機配合法（人機法）、流程程序法（流程法）、工作抽樣法（抽樣法）

　4、IE七大手法：程序分析、時間分析、動作分析、流水線分析、稼動分析、物料分析、環境分析。

知識和方法是從不停總結中出來，在實際的工作中，不斷的運用各種知識，不斷的發現，不斷的分析以及不斷的總結。從客觀性、定量性、通用性和實踐可行性等各種原則制作出标準以供後來者學習和運用。我發現國外并沒有IE七大手法的說法（也許是我沒有找到），那麼IE七大手法必定是我們國人所造，我們需要IE七大手法嗎？當然需要，這也許是我們國内IE自己人走出IE基礎的第一步。雖然我們用的手法基本都是國外創造的手法，但是我們加以總結，對于我們工作學習來說，有一個準确的 IE七大手法，我們更加容易掌握和使用。加以總結，使得這些手法更加的适合我國的企業實際情況的運用，也是一件很有意義的事情。

但是IE七大手法沒有定論，上面的IE七大手法基本是各自的運用而産生的，那麼你所在的企業都用到了那些IE的方法總結出一個IE七大手法呢？IE七大手法沒有定義，你是否可以給IE七大手法下個定義呢？如何給IE七大手法下定義呢？我想是否可以從以下幾個方面考慮：

1、 IE七大手法所使用的範圍（生産、質量、品質、服務等）

2、 IE七大手法的施用對象（5M1E）

3、 IE七大手法使用的主要途徑

4、 IE七大手法的功能作用

5、 IE七大手法的目的、目标

6、 IE七大手法的原理

IE的七大手法的用途

(1)防呆法

如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現。

(2)動改法

改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為舒适、更有效率，不要蠻幹。

(3)流程法

研究探讨牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系，藉以發掘出可資改善的地方。

(4)五五法

借着質問的技巧來發掘出改善的構想。

(5)人機法

研究探讨操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可資改善的地方。

(6)雙手法

研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘出可資改善的地方。

(7)抽查法

借着抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。

IE的七大手法及使用目的

一、IE的七大手法

1.屬于動作,時間研究

• 動作分析法
• 程序分析法
• 雙手并用法
• 人機配合法
• 工作抽查法

2. 屬于創造思考法

• 防止錯誤法(防呆法,愚巧法)
• 五五法(5WHY,5W)
• 二、IE七大手法的使用目的
• 手法名稱簡稱目的防止錯誤法(Fool-Proof)防錯法如何避免做錯事，使工作第一次就能做好的精神能具體實現?動作改善法(動作經濟原則)動改法改善人體動作方式，減少疲勞使工作變為更舒适、更有效率5×5W1H法(5×5何法)五五法借着質問的記考來發掘出改善的構想?雙手換做法(左右手法)雙手法研究人體雙手在工作的過程中藉以發掘出可資改善的地方?人機配合法(多動作法)人機法研究探讨操作人員與機器工作的過程，藉以發掘出可資改善的地方?流程程序法流程法研究探讨牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系，藉以發掘出可資改善的地方?工作抽查法抽查法借着抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真相?

改善(IE)七大手法與品管(QC)七大手法之差别

“改善(IE)七手法”較着重于客觀詳盡了解問題之現象，以及改善方法的應用，以期達到改善的目标。

“品管(QC)七手法”較着重于對問題的分析與重點的選擇，但對如何加以改善則較少可應用。

有了“改善(IE)七手法”正可彌補品管(QC)手法的缺陷而達到相輔相成之效果，使得改善的效果更為落實也更容易實現。同時最重要的是改善(IE)七手法亦可單獨使用，因其本身具有分析、發掘問題的技巧之故。

什麼是IE八大浪費

一名德國生産總監在過去五年裡記錄了中國工廠存在的浪費，竟然高達151種！總的來說，這151種浪費歸納為以下八大類，快來對照一下吧。

一、時間的浪費

1. 缺乏适當的計劃,使人員在換規格時産生等待,或停工待料

2. 班長未能徹底了解其所接受之命令與指示

3. 缺乏對全天工作内容的認識

4. 對班長的命令或指示不清楚

5. 未能确實督導工具、材料、小裝置等應放置于一定之處所

6. 不應加班的工作,造成加班

7. 未檢視每一工作是否供給合适的工具與裝配

8. 放任員工故意逃避他們能作的工作

9. 需要的人員不足

10. 保有太多冗員

11. 拙于填寫報告及各種申請表格

12. 縱容員工養成聊天、擅離工作崗位、浪費時間之壞習慣

13. 疏于查問與改正員工臨時曠職及請假的原因

14. 未要求員工準時開始工作,松于監督

15. 拖延決策

16. 班長本身不必要的請假與遲到或不守時

17. 遲交報告

18. 需要修理時未立即請查原因

19. 工作中不必要的談話與查問

20. 班長不能适當的安排自己的工作與時間

二、創意的浪費

1. 未能傾聽員工的建議

2. 未能鼓勵員工多提建議

3. 在各種問題上不能廣聽部屬的意見

4. 不能廣泛的研訊本身工作與業務之有關方法

5. 詢問新進人員過去之工作經驗,以獲取有益的意見

6. 未充分向其它部門(如生技等)請教

7. 未考慮或指定适當人員處理所有有用的提案

8. 未能從會議中獲取有益的意見

9. 管理機能不好

三、材料與供應品的浪費

1. 督導不良,造成材料的浪費

2. 對新人指導不夠

3. 指派新工作時未充分指導

4. 藍圖或草圖破損、難懂、看錯、标準未及時更正、或自作主張

5. 機械故障或未調整好

6. 未對每一工序檢查材料使用情形(标準與差異分析)

7. 未讓部屬了解材料或供應品的價值

8. 命令與指示不清

9. 縱容不良的物料搬運

10. 未注意部屬的眼力與健康，造成不良品

11. 缺乏紀律，縱容粗心或不當的工作

12. 容許部屬用不适當的材料，如太好或太差

13. 未能追蹤不良工作起自何人,以緻不能糾正

14. 不能适才适用，特别是新人

15. 請領太多材料，多餘卻未辦退料

16. 未請領正确的材料，用錯材料

17. 未檢查材料是否排列整齊，正确放置

18. 未能檢查蒸氣、水、氣體、電和壓縮空氣等管路電線之裂開破損

19. 縱容部屬私事使用油、壓縮空氣、小工具、化學藥品等

20. 讓不良材料當良品流入制程

21. 缺乏有效系統防止材料外流、避免損失或被偷

22. 可再用的材料當廢料處理

23. 縱容浪費或濫用以下供應品：掃把、文具、油布、燈泡、水管等

24. 産生不良未立即停止生産

四、機器與設備的浪費

1. 缺乏工作計劃,使所有可用的機器未獲得充分且适合的利用

2. 疏于檢查機器,使其保持良好狀态及避免故障

3. 班長缺乏正确使用機器的知識,不了解各種機器的能力

4. 未定期檢查—繩、皮帶、鍊條、輸送帶、潤滑系統等

5. 殺雞用牛刀,小工作用大機械

6. 在保養、修理、油漆工作上缺乏與保養部門協調

7. 閑置機器未加保養,任受潮濕、髒物、灰塵、鏽等侵蝕

8. 缺乏定期清潔,機器不潔

9. 所有轉動零件未檢查是否有适當的潤滑

10. 應修理之處未立即辦理

11. 機器沒有适當的操作說明書

12. 缺乏良好紀律以避免機器設備的濫用

13. 縱容部屬用「不當方法」修理機器

14. 領班不知機器與設備的最新型式

15. 未促使部屬注意機器的價值與情況

16. 濫用小機器作笨重工作

17. 該報廢的機器仍加以修理,比買新機花了更多的費用

18. 可修理的機器卻報廢

19. 沒有效率管理之數據(機械效率)

五、人力的浪費

1. 由于下列原因,無法控制有能力部屬之人事變動

1) 未評估員工變動之直接與間接成本

2) “管”得太多,聰明的領導卻太少

3) 對紀律要求「太嚴」或「太松」

4) 能做到的「承諾」,卻未遵守

5) 許下不能作到的「承諾」,如加薪或升遷

6) 無充分理由而解雇人,不應使用解雇作為一種處罰

7) 強留部屬在他極端不喜歡的工作上

8) 對待部屬不公正

9) 部屬争吵時,偏袒一方

10) 對一個部屬批語其它的部屬（指桑罵槐）

11) 未能查出自願離職部屬之理由

12) 不能向部屬正确說明公司的目标與政策

13) 在員工調薪上,班長未參與

14) 班長的權威不好

2.不能使新進人員充分發揮其生産力

1) 沒有以親切、幫助的态度接納新員工

2) 對新進人員沒給予安全的工作指導

3) 未讓新進人員了解全天的工作及其它内容

4) 沒有選擇夠格的人配合工作

5) 對學習速度慢的人沒有耐心

6) 未促使其它部屬對新人表示友善、幫助的态度

7) 未盡可能的接近新人

8) 沒有告知新人,工廠生活情況與規劃,如安全、發薪日期、廁所、飲用水、浴室等

9) 未安排完整的訓練計劃

3.未使部屬盡其所能

1) 未指導部屬如何做好工作

2) 未盡可能的說明工作,使其發生興趣

3) 未對部屬的進步與個人生活表示關心

4) 沒有容納部屬錯誤的雅量

5) 未注意部屬的力量與個性,适當的指派工作

6) 未研究部屬個人的不同,以發揮他最大的潛力

7) 縱容部屬派系存在或組成小圈圈

8) 評價一個人隻重資格、種族、宗教、關系、地域等

9) 明知某人的心理或生理不适當,卻未加調動

10) 生病的部屬仍讓他工作

11) 未給予需要的協助

12) 當可能且适當的時間,卻未給予升遷

13) 未考慮影響薪資與工作條件的問題

14) 未訓練一個侯補者

4.欠缺對标準工時教導之概念

5. 欠人員效率管理之數據

六、意外事故的浪費

1. 未認識到預防意外事故是工作的一部份

2. 未對全體部屬徹底說明安全事務

3. 未給機器裝上安全防護,并使确保有效

4. 縱容在工作場所濫用安全防護

5. 未在适當處所标上危險記号,并保持幹凈與易讀

6. 未徹底了解意外事故的間接成本

7. 物料放置不善

8. 不了解構成意外危險的成因

9. 未保存事故記錄,并未加分析與應用

10. 未建立良好的安全範例

11. 沒有定期與切實的檢查安全

12. 未能持久地執行安全規則

13. 工作人員缺乏必要的安全裝配:如手套、安全帶、電焊護面等

14. 管理人員未認清其安全責任與事故責任

15. 不能激發與保持部屬的安全意識以防止事故

16. 未與政府或保險公司之安全檢查員配合

七、缺乏合作的浪費

1. 未與其它管理人員或部門合作

2. 未确實了解公司政策并向部屬解釋

3. 不能聰明地處理謠言

4. 推诿責任給其它班長、部屬或主管

5. 未适當地将部屬的意見反應給主管

6. 縱容不滿的員工煽動反抗公司的作法

7. 管理人員未能給予那些尚不普及的公司規章予以全力支持

8. 未能鼓舞部屬間的友愛與合作的氣氛

9. 管理人員在本部門内輕率地批評公司政策與私人

10. 在公司之教育活動上未與管理階層誠心全力合作,包括學徒訓練、公布欄、員工通訊、提案制度等

八、空間的浪費整理整頓

1. 材料之不适當排放與儲存

2. 未充分注意材料在工廠中的途程計劃

3. 機械與其它永久性設備之錯誤安置

4. 縱容部屬丢置手工具、梯子、手推車等在過道上,不能保持走道清潔者

5. 廢料未報廢

6. 櫥櫃、油筒、材料供應處等放置于不便之處

7. 縱容不用的機器與設備占據重要的空間

8. 由于未及時修理樓闆、屋頂等以緻需要的空間未加利用

9. 照明不足,形成黑點,死角

10. 單位内布置不良,不能保持條理

11. 工作場所放不需要的物料,倉庫與工場不分

12. 未重視事物整頓的重要

13. 未培養及督導物品用完要歸、定位

14. 未徹底執行定期(每日、每周、每月)清理項目,以永久保持