導讀：今天小編分享一期關于《數控加工程序的編制》知識幹貨，主要講述數控加工的工藝分析和典型的加工方法；加工程序的編制、結構及常用算法；簡要介紹自動編程。

數控加工程序編制：從零件圖紙到制成控制介質的全過程。

将零件的加工信息：加工順序、零件輪廓軌迹尺寸、工藝參數(F、S、T)及輔助動作（變速、換刀、冷卻液啟停、工件夾緊松開等）等，用規定的文字、數字、符号組成的代碼按一定的格式編寫加工程序單，并将程序單的信息變成控制介質(磁帶、磁盤、穿孔帶）的整個過程。

常用的程序編制方法有：手工編程和自動編程兩種。

手動編程：整個編程過程由人工完成。對編程人員的要求高（不僅要熟悉數控代碼和編程規則，而且還必須具備機械加工工藝知識和數值計算能力）

自動編程：編程人員隻要根據零件圖紙的要求，按照某個自動編程系統的規定， 将零件的加工信息用較簡便的方式送入計算機，由計算機自動進行程序的編制，編程系統能自動打印出程序單和制備控制介質。

手工編程适用于：幾何形狀不太複雜的零件。

自動編程适用于：形狀複雜的零件；雖不複雜但編程工作量很大的零件（如有數千個孔的零件）；雖不複雜但計算工作量大的零件（如輪廓加工時，非圓曲線的計算）

圖紙工藝分析：這一步與普通機床加工零件時的工藝分析相同，即在對圖紙進行工藝分析的基上，選定機床、刀具與夾具；确定零件加工的工藝線路、工步順序及切削用量等工藝參數等。

計算運動軌迹：根據零件圖紙上尺寸及工藝線路的要求，在選定的坐标系内計算零件輪廓和刀具運動軌迹的坐标值，并且按NC機床的規定編程單位（脈沖當量）換算為相應的數字量，以這些坐标值作為編程尺寸。

編制程序及初步校驗：根據制定的加工路線、切削用量、刀具号碼、刀具補償、輔助動作及刀具運動軌迹，按照數控系統規定指令代碼及程序格式，編寫零件加工程序，并進行校核、檢查上述兩個步驟的錯誤。

制備控制介質：将程序單上的内容，經轉換記錄在控制介質（穿孔帶、磁帶或磁盤、存儲器）上，作為數控系統的輸入信息，若程序較簡單，也可直接通過鍵盤輸入。

程序的校驗和試切：所制備的控制介質，必須經過進一步的校驗和試切削，證明是正确無誤，才能用于正式加工。如有錯誤，應分析錯誤産生的原因，進行相應的修改。

常用的校驗和試切方法：

1、對于平面輪廓零件可在機床上用筆代替刀具、坐标紙代替工件進行空運轉空運行繪圖。

2、對于空間曲面零件，可用蠟塊、塑料或木料或價格低的材料作工件，進行試切，以此檢查程序的正确性。

1. 數控加工的工藝分析

數控機床加工零件和工藝除按一般方式對零件進行分析外，還必須注意以下幾點：

選擇合适的對刀點：

1、對刀點确定刀具與工件相對位置的點。由于程序也是從這一點開始執行，所以對刀點也叫做“程序起點”或起刀點。

2、對刀點可以是工件或夾具上的點，或者與它們相關的易于測量的點。

3、對刀點确定之後，機床坐标系與工件坐标系的相對關系就确定了。

選擇對刀點的原則：

1、選在零件的設計基準或工藝基準上，或與之相關的位置上。2、選在對刀方便，便于測量的地方。

3、選在便于坐标計算的地方

刀位點：用于确定刀具在機床坐标系中位置的刀具上的特定點。

對刀：就是使“對刀點”與“刀位點”重合的操作。

常用的對刀方法為試切法。

根據試切後工件的尺寸确定刀尖的位置。

數控車床的對刀

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加工線路的确定：

尋求最短加工路線 如圖a所示零件上的孔系，圖b的走刀路線為先加工完外圈孔後再加工内圈孔。若改用c圖的走刀路線，減少空刀時間，則可節省定位時間近一倍，提高了加工效率。

車削或銑削：

原則：盡量采用切向切入/出，不用徑向切入/切出，以避免由于切入/出路線的不當降低零件的表面加工質量，以保證工件輪廓光滑。

刀具應避免在工件輪廓面上垂直上、下刀而劃傷工件表面；盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停（切削力突然變化造成彈性變形），以免留下刀痕；

空間曲面的加工

加工線路的選擇應遵從的原則：

1、盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程以提高生産率。

2、保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。

3、保證零件的工藝要求。

4、利于簡化數值計算，減少程序段的數目和程序編制的工作量。

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