在汽車制造行業不斷變革的進程中，上汽大衆甯波工廠以工業4.0智能生産技術與高标準質量體系，用制造豪華車的标準生産每一款下線産品，持續擴大競争優勢。

7月下旬，在上汽大衆甯波工廠二期建成投産7個月後，《行聯社》來到位于杭州灣的上汽大衆甯波工廠，同時參觀了該工廠的一期與二期。該工廠一期于2013年10月建成投産，生産途昂、淩渡、明銳家族等，轎車産品較多，二期于2017年12月建成投産，在工廠建設中首次将大衆汽車集團标準化工廠的平面布局鏡像複制，二期生産線配備目前全球領先的工藝設備，生産柯珞克、途昂這樣的SUV，雖然都屬于甯波工廠這家大衆汽車集團工業4.0标杆工廠，但二期制造更智能、檢測更精細。

就拿柯珞克這個二期投産的第一款車來說，在車身制造過程中，有837台機器人為它服務，自動化率達到95%，一期車身車間有530多台機器人，自動化率為86%。事實上，上汽大衆對柯珞克的“照顧”遠不止提高車身制造自動化率這一項。

知易行難 9100噸沖壓線攻克“水晶切割”車身

據了解，工業1.0是機械化，工業2.0是電氣化，工業3.0是自動化，工業4.0是智能化，工業4.0即利用物聯信息系統将生産中的供應，制造，銷售信息數據化、智慧化，最後達到快速，有效，個人化的産品供應。工業4.0在汽車制造行業提出了更高的要求，首先是通過先進的生産工藝，達到行業領先的技術标準。這在制造柯珞克的第一步就已開始實施。

汽車制造有沖壓、焊裝、塗裝、總裝四大工藝流程，在二期的沖壓車間，上汽大衆采用了目前國内汽車制造業中最先進、自動化程度最高的機械沖壓生産線——6工序9100噸高速伺服生産線。目前主流工廠的沖壓工藝包括裁切、沖孔、拉延、成型4道工序，高标準的工廠會加上擠壓，而在甯波工廠采用了裁切、沖孔、拉延、擠壓、修邊、成型6道工序。

6工序可以實現複雜造型的生産，保證車身部件、零件的高精度，零件公差可控制在正負0.2毫米以内，而在業内，豪華汽車品牌的零件公差是正負0.5毫米。正是這樣精确甚至是苛刻的精度要求，才讓柯珞克車身品質天成，經久耐用。

據了解，柯珞克的飛箭式高腰線設計，彰顯了斯柯達家族式水晶切割設計語言，從設計到成型，看似簡單，實則工藝複雜。正是在沖壓階段多了一道修邊的工序，這條腰線才會從車頭一路水平延展至尾部，營造出動感硬朗、充滿力量感整車造型的同時，也能有效降低整車的風阻系數，帶來節油的效果。

除此之外， 它還是大衆在國内最高效的沖壓線。它是大衆汽車集團在國内的唯一一條6工序9100T高速伺服壓機線，每分鐘可以沖壓18個零件。而此前這一殊榮屬于一期沖壓車間，一期沖壓車間采用自動化的換模系統，核心是兩台第二代橫杆式自動化高速沖壓線，這兩條總噸位分别達6900噸和8100噸的生産線，最高沖次達一分鐘15次。

盡善盡美 837台機器人打造“硬漢”

德系工業精神的核心在于“取法乎上”，一切對工藝的要求都要達到行業領先技術标準。柯珞克，正是在這樣的制造精神中誕生。

甯波工廠也叫分鐘工廠，主要因為它可實現每51秒下線一台車身，如此高效離不開高度的自動化生産。一期車身車間曾是上汽大衆機器人數量最多、自動化率最高的車身車間，共有530多台機器人，自動化率達到86%，但二期建成後，其車身車間二條生産線機器人達到837台，自動化率達到95%，焊接自動化100%。

這也造就了柯珞克的高強度安全車身。

上汽大衆相關人員介紹，強度的一方面，來自于高端材料的使用。柯珞克采用了高強度車身結構，17塊熱成型鋼闆遍布車身的關鍵部位，并在A柱、B柱等車身關鍵部位100%使用熱成型鋼材，占整車鋼材比例高達25%。屈服強度超過1000兆帕，每平方厘米能承受10噸以上的壓力，這相當于一枚硬币上可以承受兩頭成年大象的重量，熱成型高強度鋼的使用能夠令白車身實現輕量化的同時獲得更高剛度。

高強度的另一方面，源于更先進的拼接技術——激光焊接技術。柯珞克的整車激光焊長度為5726mm，将整個車身的鋼性結構提高50%，極大提升整車外觀品質與安全性。

是不是有這樣高自動化焊接後的白車身就能完全放心地送到塗裝車間了呢？上汽大衆顯然還想做到盡善盡美。在車身車間，上汽大衆還有嚴苛的線上監測。

你在車身車間參觀，會看到生産線上有機器人不時發出藍光，這正是機器人對測量點拍照。目前，兩個車身車間内都使用被稱為機器人之眼的ISRA視覺定位系統，它能使零件的裝配精度控制在±0.05mm以内，有效确保車身焊接的精度。該定位系統還具有完善的報警、診斷、監控、數據收集、用戶報告等功能，拒絕有問題的零部件進入下一步工序，便于實時監控裝配數據和維修維護。

另外在二期車身車間還有非接觸式光學測量，柯珞克是全亞洲範圍内第一款使用非接觸式光學測量設備來自動檢測整車的車型。該儀器可以在2秒内攝取車身1600萬個單獨測量點，精準再現組件特征。

上汽大衆甯波工廠也是亞洲第一個使用該技術進行離線檢測車身骨架的整車廠。相比傳統的接觸式三坐标測量，非接觸式光學測量具有效率高，數據量全面，分析功能強等特點。

據悉，激光焊接技術及高強度鋼材的大量采用使車身結合精度和車身剛度顯著提高，讓車輛在激烈駕駛或者非鋪裝路面行駛時不易變形，無論駕駛舒适性和安全性均有上佳表現。

知行合一 智能化檢測追求無瑕疵出廠

工業4.0另一個方面體現在于，通過機器互聯、大數據處理，實施定制化、精準化智能生産以及嚴苛的質量監測與管理體系。設計的夢想之車能不能完美出廠，全靠這些線上和線下的檢測把關。

在車身車間，還有一項檢測二期相對一期有不少提升。分布于車身主線的在線測量技術，共有5個在線測量工位，采用激光、視覺傳感器、圖像處理以及計算機控制等技術實現物體空間尺寸的精密測量，具有非接觸、速度快、100%檢測監控等特點。通過17台測量機器人對車身802個點進行實時監控，該技術可實現對白車身重要尺寸的100%監控，及時發現每個尺寸缺陷并利用系統提供的相關工具快速診斷，向監控人員進行報警，及時消除潛在的質量風險。而在一期，同樣對車身802個點進行實時監控，隻有14台測量機器人。

在總裝車間，每輛柯珞克上都有一張RFID芯片，相當于車輛的身份證，裡面記錄着每輛車的顔色，配置等信息。當車輛通過安裝在設備上的RFID讀碼器時，設備就能自動識别出車輛的信息，然後調用不同的程序來工作，确保了車輛在裝配過程中的準确性。

這樣的準确性要求也體現在對裝配線員工的培訓上，我們參觀過程中，在一期總裝車間體驗了虛拟裝配培訓系統，通過這套系統，裝配人員對每一個待裝的零件的編碼以及相配套的工具都要100%認準，并實施虛拟操作，特别是擰螺栓的高精度槍，會有不同的扭矩值，看起來類似的螺栓實際使用的高精度槍會完全不同，不通過反複練習，很容易出錯。培訓部門的相關負責人介紹，在虛拟裝配軟件上培訓，員工在完全無任何提示及幫助下，完成第四級即最高難度的操作四次，才能合格。

上汽大衆甯波工廠的總裝車間使用162把高精度槍，對打緊的螺栓扭矩值進行實時監控和預警，确保螺栓的扭矩值穩定可靠。

這就保證了車身和底盤系統在這裡得到高精度組裝，雖然車輛底盤部分有40多個連接點，但存儲在雲端的數據會通過無線WIFI網絡，配合RFID無線射頻技術自動識别車型，完全自動化，零偏差，一次合攏到位。這樣高度自動化生産，提高了底盤安裝的穩定性和一緻性。

RFID的運用也是工業4.0制造的一個重要特征，它不僅節省了工時，大大提高了工作效率，還能将這些重要信息在車型停産後保證15年可追溯，有需求可随時調出數據使用。

每輛車在總裝線裝配完成後，還要經過100%的下線檢測，隻有當車輛順利完成所有檢測後，才可以進行最終的報交，駛下生産線。

質量是上汽大衆的生命，憑借數字化高标準的線上監測和線下檢測系統，可以确保在上汽大衆每一個工廠、每一條生産線下線的每一款産品都具有統一的數據精準、可追溯、高标準的質量。

“琭琭如玉，珞珞如石”可是說是上汽大衆對柯珞克品質的期待，簡單地說就是這款車外觀形象像玉石一樣溫潤華美，内在品質堅如磐石。上汽大衆甯波工廠用工業4.0智能制造的實力，實現了這一願景。

“質量是上汽大衆的生命！”

這是上汽大衆工廠員工在介紹工廠及生産線時多次提到了一句話，表明這家在中國年産銷量最大的汽車企業對高品質産品的重視程度。随着對工業4.0發展的前瞻性思考，工廠二期配套的供應商園區與整車項目也實現同步規劃、同步建設、同步投入使用，保持全球領先的供應鍊布局。甯波工廠的相關工程師介紹，按即定戰略，到2025年，上汽大衆還将實現智能物流，自動化裝卸、室外自動化運輸、人機協作技術等都會實現。

事實上，領先的工業标準、個性化的智能生産、嚴苛的質量監測、檢測系統讓柯珞克超越同級别的品質并不是偶然，而是智能時代工業4.0制造的必然。上汽大衆已連續兩年年銷量突破200萬輛，保持着在國内乘用車領域領先的地位，我們在感歎上汽大衆連年占據市場領先地位時，應該看到他們五年前前瞻性布局工業4.0工廠，決定了他們領先的必然。

我們在甯波工廠的車間參觀時看到，挂在車間進門處，每一個員工都會看到的标語，“做中國電動車的領先者”，表明這家不斷自我突破的汽車企業，已将目光投向了電動化的未來戰場并做好準備，誰說這樣的企業不會讓消費者安心，讓競争對手敬畏呢？