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一、可靠性工程

二、防呆設計（對流程中的異常給予快速的回應，以使操作者有及時修正的機會，防止工作者在流程未開始之前的錯誤而導緻不合格，如顔色的應用：分級管理、标識管理、警示管理）；形狀的應用—産品的組合等）

三、QC七大手法（查檢表—集數據，柏拉圖—抓重點，魚骨頭—找原因，直方圖---顯分布，散布圖---看相關，層别法---作解析，管制圖---管異常）

四、5W2H法

1、What---什麼問題？（主要問題）

2、Why---為什麼要這樣做（目标） 明确目标，消除不必要的步驟

3、Where---在哪裡/完成到什麼地方了（地點）

4、When---什麼時間是最佳的，何時開始/結束（時間） 選擇 順序

5、Who----誰去執行，誰負責（人）

6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法） 将工作簡化

7、How much---完成到什麼程度，成本多少（程度，成本）

五、4M1E（Man—人，Machine—機器，Material—物料，Method—方法，Environment—環境）

六、VIA手法

1、價值分析（ Value Analyss）手法

2、價值工程（ Value Engineering）手法

3、工業工程（ Industrial Engineering ）手法

4、品質管制（ Quality Control）手法

七、品管圈活動（QCC）:同一場所的同仁,5-10人組成在一起組成一小團體,針對工作崗位上的問題,成員集思廣益,運用VIQ手法,轉動PDCA管理循環,推行自主管理,全員參與與實施.

八、統計手法（SPC）

九、8D手法(組織小組,問題描述,緊急處理:橫向展開,不良圍堵;現狀分析;初步原因及臨時對策;根本原因及永久對策;效果确診;防呆措施;标準化,慶賀)

十、三現五原則

1、三現：現場、現物、現狀

2、五原則：

A發生狀況（現象、申訴内容、發生次數），把握事實（對零部件确認結果、原因分析、現正生産該部件品質狀況）；

B查明原因（發生途徑、問題再現試驗，5個WHY的分析）

C适當的對策（對策内容、效果預測）

D确認效果（确認對策的實績效果）

E對源頭的反饋（要落實到體系、組織标準化的内容

十一、FMEA（潛在失效模式及效應分析）

十二、QFD（質量功能展開,産品規劃,零部件展開,工藝計劃,生産計劃)

十三、田口方法（TGUCHI）

十四、品質系統分析（ QIS）

十五、測量系統分析（MSA）

十六、6 SIGMA

十七、腦力激蕩法(禁止任何批評,提出自由奔放的創意,盡量提出自己的想法)

1、發掘問題

2、選定項目-質量-SPC ,

3、追查原因

4、分析數據

5、提出方案

6、選擇對象

7、草拟行動

8、成果比較

9、标準化

1、原因找不到---不放過

2、責任分不清---不放過

3、糾正措施不落實---不放過

4、糾正措施不驗證---不放過

5、有效措施不納入---不放過

1、滿足客戶的要求、品質沒有折扣

2、品質不是檢驗出來的，而是制造、設計習慣出來的

3、主動的自檢效果勝過無數次的被動檢查

4、一次就做好的事情不要讓不斷的修理、返工來影響品質

5、差不多、大概、好像是品質最大的敵人

1、參照作業指導書的要求，了解本身崗位的要領

2、參照規範、标準

3、未做先檢查（首件檢查）

4、做完再确認

1、不接受不良品

2、不制造不良品

3、不放過不良品

1、首件檢查要徹底，避免錯誤再補救

2、制造過程要重視（發現異常） 停線 處置 排除 繼續生産

一個目标：如期如數的産出符合客戶及法規要求的産品，不斷的朝零缺點靠近

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