鋼支撐架設論文?鋼桁梁拖拉（頂推）架設施工作業指導書，下面我們就來說一說關于鋼支撐架設論文?我們一起去了解并探讨一下這個問題吧!

鋼支撐架設論文

鋼桁梁拖拉（頂推）架設施工作業指導書

1 适用範圍

适用于 xxx 标段鋼桁梁拖拉架設施工。

2 作業準備

2.1 内業技術準備

a.鋼桁梁拼裝架設前，應具備以下主要技術資料：

a）鋼梁結構設計圖(注明鋼梁設計标準溫度）、杆件應力表、杆件質量表、

鋼梁安裝計算資料。

b）橋址和橋頭的地形、地質圖。

c）橋址水文、氣象資料。

d）橋墩、台結構圖及竣工裡程、高程、中線測量、跨度測量等資料。

e）鋼梁制造廠應提供下列資料：

①鋼材質量證明書、主要焊縫檢驗報告及焊縫重大修補記錄；

②鋼梁試拼記錄：包括鋼梁輪廓尺寸及主衍拱度、工地栓孔重合率、磨光

頂緊及闆層間縫隙等；

③鋼梁杆件(包括支座)編号、質量、杆件發送表及拼裝部位圖；

④杆件出廠檢驗合格證及制造過程中變更設計的杆件竣工圖、工廠制造圖；

⑤工地栓接闆面經處理後出廠時的摩擦系數試驗資料和摩擦系數工地試驗

闆若幹組(試驗闆數量根據合同要求而定）。

⑥杆件拼裝順序圖。

⑦鋼桁梁拼裝施工預拼圖，含螺栓長度、型号、拼裝沖釘數量及部位分布

等。

⑧高強度螺栓連接副出廠合格證或産品質量保證書。

b.根據己批準的設計文件及有關技術資料、橋址自然條件(包括水文、氣象、

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地質、地形等）、航運要求、結構類型、施工機具及工期要求等因素編制實施性

施工組織設計和施工結構設計。

a）施工組織設計主要包括工程概況、施工準備、施工方案的選擇、施工進

度計劃、各項資源(工、料、機)需用量及進場計劃、資金供應計劃、施工平面

設計、施工管理機構及勞動組織、質量管理與質量控制的組織保證措施、安全

施工組織保證措施、文明施工和環境保護的措施等内容。

b）施工結構設計和計算主要内容包括：

①架梁布置總圖（顯示輔助結構與梁部結構的關系、架設方法、設備安排

及主要工程項目等）；

②架梁輔助結構設計，含膺架、鋼梁杆件提升站、塔架、墩旁托架等結構，

拼裝鋼梁腳手架，支點縱橫移設施、人行道及其他必要的設施；

③架梁過程中主桁結構的穩定性、杆件安裝應力、撓度曲線、支點反力和

施工荷載的計算确定；

④鋼梁安裝中的臨時結構計算，應符合《鐵路橋梁鋼結構設計規範》

（TB10002.2-2005)的有關規定。同時應考慮風力影響，基本風壓值按施工期内

當地曆年同期發生的最大風速計算，且不應小于 500Pa。

2.2 外業技術準備

a.施工場地應根據全橋施工平面圖、結合橋位地形、鋼梁運輸方式、架設

方法、使用的吊裝機械等因素綜合考慮。場地位置宜盡量靠近橋位，以減少鋼

梁杆件吊裝搬運工作。場地應有足夠面積，以容納各種施工機械、臨時設施、

材料庫、試驗室、杆件存放、預拼場、交通線路、電機房(或配電房）、空壓機

房、噴砂或噴丸場(棚）、油漆房(棚)等。

b.鋼桁梁杆件存放及預拼場地，應平整、壓實、排水良好和具有足夠承載

力，并應位于汛期洪水位以上。杆件存放支承點應設在不因自重而産生永久變

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形的地方，并應防止杆件積水鏽蝕和栓接闆面磨損、污染。

c.預拼場内應設置拼裝台座，場内除運輸線路及起吊機械外，還需設有供

預拼作業、高栓作業用的供電及供水的管線路，并宜設有矯形機具設備。

3 技術要求

1）上滑道布置應符合下列規定：

a.上滑道布置在縱梁底面時，一般采用通長連續滑道，應按鋼桁梁拱度和

懸臂撓度之和設置反拱曲線，并應在滑道外側主桁下弦中心下設置淨空為 5cm

的保險墊座。

b.上滑道布置在主桁下弦節點底面時，除應按上述原則設置上滑道反拱曲

線外，尚應按設計尺寸和間距布置上滑道與下弦間的支撐墊枕，以防拖拉時弦

杆或上滑道結構遭到局部彎曲破壞。

c．滑道縱向不得有死彎，與設計中線偏差不應大于 20mm，兩側滑道高差應

不大于 10mm。上滑道一般選用 38kg/m 以上鋼軌 2~3 根并置，用道釘反釘在橫向

鋪設的枕木上，鋼軌接頭應錯開并将軌縫頂緊，滑道兩端鋼軌宜按 1：5~1：10

坡度向上彎起。

2）下滑道布置應符合下列規定：

a．下滑道應與上滑道上下相對設置，縱坡一般按橋梁設計縱坡，當橋梁設

計縱坡較大或有變坡時，應符合施工組織設計坡度要求。

b．下滑道設置在鷹架上或墩台枕木垛上時，應通過試驗預留沉落量，防止

下沉對鋼梁産生不利影響。

c.下滑道鋼軌根數比上滑道多設置一根，中間軌面不得高于兩側軌面且不

應低于 2mm。鋼軌接縫應頂緊，接頭應錯開，兩端應做成 1:5 以下的下坡，直接

釘在支墩（架）的橫向枕木上。

d.兩條下滑道軌面相對高差不大于 10mm，滑道縱向應順直無死彎，間段設

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置的各段滑道高程偏差不大于 10mm，滑道中線與設計中線偏差不大于 20mm。

3）拖拉鋼桁梁上下滑道間采用輥軸縱移和糾偏時應符合下列規定：

a.輥軸硬度不應低于滑道材質的硬度。

b.輥軸直徑和數量根據承重、輥軸表面光潔度和滑道間摩察系數等因素計

算确定。輥軸直徑宜采用 70~120mm，長度應較滑道寬 200~300mm，輥軸間淨距

不宜小于其直徑，以便把持和敲擊調整位置進行糾偏。每排滑道上的輥軸數不

少于 5根。

c.滑道前後端做成 1:5 以下的坡度，以利輥軸喂進和滾出。

d.輥軸兩端宜用φ8mm 鋼筋焊成手環，便于把持、搬運。

e.填、接輥軸時，應位于滑道側面操作，以策安全。

4）拖拉鋼梁應符合下列規定：

a.正式拖拉前，應進行試拖拉，檢查牽引動力系統的機械性能和檢測啟動

牽引力。

b.拖拉時兩側主桁絞車的拖拉力及速度應保持均勻一緻。

c.鋼梁中線對設計中線的偏移值不大于 50mm，且前後兩端不得同時偏向設

計中線的一側。

d.拖拉過程中應随時觀察鋼梁中線橫向偏移情況，發生較大偏差時應及時

通知墩台作業人員實施糾正。糾偏可采用将墩台上左右兩側滑道前方輥軸同時

同向适當打斜，梁位糾正後即将輥軸打正。

c.拖拉作業應連續進行，在主梁前端支點到達墩台支點時方可停止拖拉。

當中途停止拖拉時，應使鋼桁梁主節點位于墩台上方。

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4 施工程序與工藝流程

4.1 安裝拼裝支架

鋼桁梁拼裝支架應符合規範要求。基礎一般可采用擴大基礎或鋼管樁基礎，

支架結構可采用管樁結構。基樁應進行預壓，并在施工過程中加強測量監控。

拼裝支架包含支架和滑道系統，支架結構應有足夠的強度和剛度。支架的

縱向長度應滿足一輪頂推鋼桁梁的長度。

支架頂面除承受豎直荷載外還承受頂推時的水平力，應設縱橫向聯接系及

分配結構。

支架頂作業面，千斤頂、保險支垛、墊塊、滑塊等設備較多，應規劃布置

并設安全防護。拼裝支架安裝可參考鋼桁梁支架法施工，這裡不再贅述。

4.2 拼裝鋼桁梁，導梁，安裝拖拉（頂推）設備

1)鋼桁梁拼裝可參考鋼桁梁支架法施工，這裡不再贅述。

2)前導梁

鋼桁梁導梁多使用現成闆梁或桁梁，或用常備式杆件組拼成平行弦式、三

角式及階梯式析梁。闆梁式導梁的長度為 6-30m，多數在 10m 左右，且大都借用

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一個節間的縱梁使用。用萬能杆件組拼的平行弦式導梁，長度多在 16m 左右，

導梁長度一般取主梁長度的 1/4-1/6。各種形式的導梁都由前端、主體結構、與

主梁連接段三部分組成：

a.主體結構：寬度宜全長保持不變，用萬能杆件組拼時，立面上應拼成階

梯式，以減輕重量，導梁應有足夠的強度和剛度，杆件斷面須經過設計計算，

要選擇較輕的結構形式。導梁上除必要的人行步闆外，一般不設起重設備，不

得已時起重設備重量應限制在 10kN 以内，兩片珩架之間必須設有上下平聯和縱

聯，将導梁聯成堅固的整體結構。

b.前端結構：按施工需要，在導梁前端可設計能直接承受千斤頂頂力的牛

腿式結構，也可設計為向上翹起的斜坡式結構，使導梁前端上墩時可通過斜面

自行向上升高。導梁前端要有一定的強度與剛度，能使導梁順利上墩，并将上

墩的水平推力減到最小限度。

c.連接段：導梁和主梁之間需有一個過渡的連接段。連接段受到的彎矩和

剪力較大，除應有充分的強度和可靠的聯結外，還須将高度、寬度不同的主梁

與導梁連成一個整體。

3）滾、滑移和滑道設施

上下滑道：對設在鋼梁底面和支墩頂面的上下滑道，總的要求是有足夠的

長度，表面光滑平整，剛度大，能均勻傳布反力，結構簡單，拆裝方便，與鋼

梁、支撐的連接牢固可靠，兩端易于放取滾軸或滑塊。

a.縱梁滑道、上滑道：設置在縱梁下，常做成通長連續的滑道。上滑道宜

選用 38kg 以上新鋼軌 1〜3 根并列，用道釘反釘在橫木上。下滑道與上滑道上

下相對，其鋼軌數目比上滑道多一根，一般為 2~4 根。下滑道長度按支墩順橋

向寬度決定，一般為 2~6m 之間。

b.節點滑道：設在桁架節點下方，長度不大，常在拖拉單孔大跨度鋼梁時

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使用。其結構與縱梁下滑道大緻相同，但墩頂橋向長度不得小于鋼梁節間距離

的 1.25 倍。

c.導梁滑道：導梁桁架的中距和節間距常與主梁不同，故需專為導梁設置

上下滑道。采用萬能杆件組拼的長導梁，可在每個節點下布設 70cm 長的短枕 4

根，用螺栓固定在下弦節點上，在短枕下反釘上滑道鋼軌 1〜4 根。導梁上滑道

與主梁上滑道底面作成同樣高度，兩者中距相同時，可互相貫通，不同時應在

相接處有一段 30~100cm 的重疊段。導梁下滑道與縱梁下滑道相同，比導梁上滑

道多用一根鋼軌。

d.滾滑設施：包括上下滑道間的滑闆、滾軸、滾輪箱、走輪、坐輪和四氟

乙烯滑塊等。

4）支墩施工

a.拖拉（頂推）架梁用的支墩，大體分為路基頂面支墩、墩台面支墩及橋

孔内支墩。支墩均由基礎、墩身、頂面滑道等組成，在橋墩及橋孔中的支墩上，

面向拖拉（頂推）方向須設置鋼梁上墩的設施。

b.支墩承受荷載除拖拉（頂推）反力外，還應考慮：

a）縱橫向風載和鋼梁上下墩及墩頂上移動的水平荷載；

b）鋼梁上下支墩期間，反力作用中心由一側移到另一側使支墩偏心受載；

c）拖拉（頂推）中可能受到碰撞的沖擊力。

c.支墩結構，要求堅固穩定，穩定系數應取 1.5 左右。施工中應有防止支

墩沉降的措施。

d.在受載情況下要随時調整高度，以适應拖拉（頂推）需要。

5）壓重

壓重材料應選比重大，易裝易卸，可采用能随時增減重量或就地取材的材

料。

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壓重是為保持鋼梁的穩定或減小支點反力，通過選擇壓重大小與位置來達

到這一目的。壓重的重心傾覆支點的距離愈遠，對防止傾覆也愈有效。但如繼

續保持其大小和位置不變，繼續前拖，對其他支點可能産生不利影響，因此在

設計壓重時應同時考慮調整方法。

6）牽引設施：

a.組合式磨芯

拖拉中等跨度橋梁，一般選用單卷筒慢速電動卷揚機。當拖拉距離較長，

卷筒容繩量不足時，可在原卷筒上臨時加裝一個由兩半組合而成的組合式磨芯，

将卷筒改為絞磨，卷進鋼絲繩後，用人力拉住繩尾向後拖出。

c.牽引繩拴系

拖拉鋼梁時，一般用兩台卷揚機在兩側拖拉，也可用一台卷揚機在鋼梁中

線上拖拉。動滑車宜用千斤繩拴系在下平聯節點處，為便于栓系，可将三根短

軌加以墊木，設于節點處。

d.地攏

栓系定滑車組的地域受力較大，應有充分的強度，除常用的設置方法外，

根據拖拉架梁的特點考慮以下幾種地域形式：a、在橋墩台施工時預埋鋼闆、環

扣等錨固件，作為地攏；b、在墩台底部圍捆數道鋼絲繩，作為地攏，有的直接

将千斤繩引上橋墩頂面栓系定滑車，稱為"背帶千斤繩"此時橋墩受到較大水

平力，應檢算橋墩的強度和穩定；c、牽引力不大并需倒換定滑車位置作較長距

離拖拉時，也可将千斤繩栓系在滑道上或便梁上。

e.液力牽引

要作小量的橫向或縱向移動時，除用千斤頂橫向拖拉（頂推）外，可采用

液壓千斤頂作為牽引動力。

f.拖拉方向控制

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在支墩兩側設導向設備引導鋼梁嚴格按既定方向前進，如在鋼梁外側安裝

導向角鋼或垂直向滾筒或在支墩兩側安側向支架，内橫放千斤頂調整鋼梁橫向

位置。

7）拖拉（頂推）的同步控制系統

該系統包括：主控單元、總線通訊和現場控制單元的多級計算機結構。

主控單元包括主控計算機、主控接口單元和主控操作單元，用于采集主控

操作指令，對整個系統的信号進行集中處理，兩邊桁設位移編碼器直接連接在

主控接口單元，用于兩邊桁拖拉（頂推）過程中的同步控制。

總線通訊分布在墩頂，含總線控制器、總線驅動器以及與連續千斤頂配套

的千斤頂位移傳感器、油泵壓力傳感器等信号采集元件。

現場控制單元通過總線與主控計算機進行數據通訊，接受主控計算機的控

制指令，控制現場執行機構（如電磁閥等）完成相應動作。現場控制單元同時

采集現場數據，通過總線傳回主控計算機，由主控計算機完成對設備狀态的監

控，并實現對設備的自動保護。

通過系統實現單頂單動操作，單頂連續操作和聯動同步操作實現鋼梁穩定、

同步地拖拉(頂推)。通過現場監控及測量，按照各頂實際拖拉（頂推）速度與

同步拖拉（頂推）速度之差，得出現場各控制單元的速度調整指令，通過總線

傳輸到現場各控制單元，根據指令按比例降低各自千斤頂在不同狀态下的實際

速度，實現多個頂的同步控制。

8）導向及糾偏

a.采用單動一側連續千斤頂的方式進行糾偏

在鋼梁頂推初期，由于鋼梁拼裝長度相對較短，鋼梁剛度較大，重量較輕，

頂推摩阻力相對較小，用單側千斤頂在鋼梁頂推前移中進行橫移調整。

此種方法适用于鋼梁頂推前期兩個墩支撐時，後期支點達到三個以上時，

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此方法效果不明顯。

b.采用強制導向限位裝置對鋼梁橫向偏位進行約束

在滑道梁頂面兩側焊接角鋼作為導向限位裝置的對鋼梁進行約束，使滑塊

和鋼梁一同順着焊接的導向限位向前滑移，有效的制約鋼梁橫向偏位的發生。

同時将滑道梁頂闆邊緣進行了修平打磨，在限位與滑道梁邊緣之間塗抹黃油增

加潤滑。

c.采用橫移牛腿将偏位較大的節點橫移至設計中線位置

在滑道梁兩側焊接橫移牛腿，利用橫移千斤頂将鋼梁和滑塊共同進行橫向

頂推，達到鋼梁軸線回歸設計位置的目的。

d.利用橫移滑座進行鋼梁的橫移調整

4.3 鋼桁梁拖拉（頂推）

1）在完成高強螺栓終擰後方可進行頂推工作。

2）頂推一孔梁搭上前橋墩後，應對臨時支架高程進行全面檢查，當發現與

原有高程不符時應調整。

3）當一孔梁頂推上前橋墩後，應對臨時支架高程進行全面檢查，當發現與

原有高程不符時應調整。

4）頂推過程中兩側應保持同步。

5）在滑塊與鋼桁梁之間應抄墊防滑石棉闆，以增加摩阻力。頂推平台上設

置後滑塊使鋼桁梁在滑道上頂推前行，為防止後滑塊與鋼桁梁發生相互錯動，

在後滑塊上設置止推座，止推座與滑塊采用撐杆連接，與鋼桁梁下底闆的螺栓

孔用螺栓臨時連接，達到滑塊與鋼桁梁同步滑移的效果。

6）頂推過程中，油泵應并聯确保同步，及時進行測量，桁梁發生較大偏差

時停止頂推作業，以便進行故障排除。

7）當導梁前端到達墩頂滑道梁後，通過設置在導梁前端的輔助措施上墩，

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導梁前端支撐到滑道梁上後，進入正常頂推滑移狀态。

4.4 滑塊轉換和頂落梁

1）在滑道頂面設置滑動面，并設放鋼梁的拼裝墊塊并鎖定，最末端節點作

為頂推滑移支承點（以滑動墊塊抄墊後作為拼裝墊塊用）。

2）鋼桁梁在平台上拼裝完成後，用豎向千斤頂将該段鋼桁梁頂起，退出所

有支點處拼裝墊塊，安裝平台上的後滑塊（直接在滑塊上拼裝鋼桁梁的除外），

然後鋼桁梁末端落梁于平台滑動墊塊上，前端鋼桁梁落于墩頂滑塊上。

3）鋼桁梁頂推時通過倒換墩頂滑塊實現連續頂推作業。在頂推平台及每個

墩頂設置頂推滑道，滑道上設置平台後滑塊及墩頂滑塊，鋼桁梁後端節點落于

平台後滑塊上，墩頂處主桁節點落于墩頂滑塊上。

4）每次循環頂推完畢後，利用墩頂豎向千斤頂将鋼桁梁整體起頂，将墩頂

滑塊倒移至其起點位置。然後将豎向千斤頂落頂，使鋼桁梁節點落于墩頂滑塊

上，繼續進行下一輪的鋼桁梁頂推。

5）鋼桁梁各桁應同步起頂，每次起頂各桁液壓油泵油表讀數不超過 5MPa，

同時起頂過程中各桁高差宜小于 5mm，相鄰墩宜同時起頂。直到起頂到設計的位

置。

6)滑塊轉移至設計位置後，根據設計抄墊高度在滑塊上抄墊鋼闆。鋼桁梁

存在較大節點時，應按設計要求加寬滑塊，确保滑塊支墊在設計位置。檢查各

滑塊抄墊高度正确後進行落梁作業，落頂時速度不宜過快，可根據壓力表值分

級（可按 5MPa—級）進行，頂落梁時需注意以下幾點：

a.頂落梁使用的油壓千斤頂，須帶頂部球形支承墊保險箍，共同使用的多

台千斤頂選用同一型号，用油管并聯。油壓千斤頂、油泵、壓力表和油管長度

力求一緻。為準确掌握支點反力，應對千斤頂、油泵、壓力表一并配套校正。

b.對高程、支點反力、支點位移，跨中撓度等變化，應進行觀測和記錄。

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c.頂落梁時必須設置保險支座，操作要同步進行。

5 施工要求

1)安裝上滑道的允許偏差應符合下列規定：

a.滑道與設計中線為 20mm;

b.兩側滑道高低差為 10mm;

c)滑道縱向不得有死彎。

2)安裝下滑道的允許偏差應符合下列規定：

a.各段滑道縱向高程為 10mm;

b.各條滑道中間軌不得高出兩側軌，也不得低于 2mm;

c.一段滑道上，兩側滑道之相對高差不大于 10mm;

d.滑道與設計中線或兩條滑道中線相對偏移量不大于 20mm。

3)拖拉前，應向當地或中心氣象台(站)了解拖拉期間的氣象預報，當風力

大于 5級時，不得拖拉鋼梁。

4)牽引時鋼梁跳躍前進問題

用滑車組拖拉鋼梁，會出現脈沖式跳躍，即起動一加速一減速一停止一再

起動的重複現象。當滑車組内鋼絲繩拉緊到彈性伸長所需張力時，滑車組總拉

力略大于鋼梁的起動阻力，鋼梁才開始移動。一經起動後，滑道阻力由靜摩擦

阻力變為動摩擦阻力，而滑車組的起動張力大于鋼梁的動摩擦阻力，多餘的拉

力使鋼梁作加速運動，使移動速度大于計算速度，從而使滑車組鋼絲繩松弛下

垂，彈性回縮張力減小，拉力下降，鋼梁随之減速而後停止移動，再待下一次

拉緊鋼絲繩，重複上述過程。

改善脈沖現象的方法是縮短鋼絲繩的總長度(包括受力的千斤繩等），加快

卷揚機速度。具體做法是減少滑車組門數，加粗鋼絲繩直徑、換用大功率滑車

組。同時加快卷揚機速度，使鋼梁尚未停止時，鋼絲繩張力已經恢複到克服動

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摩擦阻力的程度，可将脈沖跳躍現象減少到不易察。

6 勞動組織

序号 人員 人數（個） 備注

1 指揮人員 3

2 頂推設備司機及助手 3

3 電工 2

4 測量工 2

5 木工 2

6 普工 8

7 材料要求

a.根據工程施工特點和檢測要求，建立鋼梁試驗室并配備必要的試驗儀器

和檢測設備，由固定人員專職負責，對鋼桁梁杆件按有關規定進行試驗，并作

好詳細的試驗記錄。

b.根據施工進度和原材料進場計劃組織鋼桁梁杆件、節點闆、等物資的進

場。

c.根據杆件的特點劃分不同功能區域的鋼桁梁存放場地，存放場内設置良

好的排水設施，以防鋼桁梁杆件鏽蝕。

8 設備機具要求

為滿足施工需要，根據鋼桁梁拖拉（頂推）實際情況，安排主要施工機具

設備進場。主要施工機具設備有：鋼桁梁拼裝吊機；豎向起頂千斤頂；縱向頂

推千斤頂；液壓泵站；控制系統；主控機；現場控制單元；頂推反力座；鋼絞

線等，具體數量和規格根據施工需要配置。

9 質量控制及檢測

9.1 杆件拼裝

1）杆件及零件的規格、質量必須符合設計要求和相關标準的規定。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察、尺量和檢查出廠産品合格證

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2）鋼桁梁杆件拼裝前，必須對工廠随梁發送的栓接闆面抗滑移系數試件進

行試驗，抗滑移系數符合設計要求才能進行杆件拼裝。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查

檢驗方法：施工單位對随梁試件進行試驗；監理單位見證檢驗。

3）高強度螺栓連接副的規格、質量、扭矩系數必須符合設計要求和相關标

準的規定

檢驗數量：連接副規格、質量施工單位和監理單位全部檢查。扭矩系數施

工單位按生産提供批号每批不少于 8套分批檢查，監理單位同施工單位。

檢驗方法：觀察、尺量和檢查工廠按批提供的産品質量保證書。施工單位

做扭矩系數試驗，監理單位檢查試驗報告和見證試驗。

4）鋼桁梁杆件預拼必須按照杆件預拼圖施工。杆件預拼成吊裝單元後，杆

件及釘栓布置不得妨礙接續拼裝，吊裝單元重量不得大于吊機起重能力。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察。

5）高強螺栓連接副施擰，必須符合相關标準規定和施工工藝設計要求。

檢驗數量：施工單位全部檢查；監理單位每個栓群或節點闆随機抽 10%，單

主桁和縱、橫梁連接處不少于 2副，其餘節點不少于 1副。

檢驗方法：施工單位使用扭矩扳手或量角器檢查；監理單位見證試驗。

6）由闆厚小于 32mm 闆組成的闆束，其闆層縫隙必須滿足 0.3mm 插片深入

縫隙深度不大于 20mm 的規定。由闆厚大于 32mm 闆組成的闆束，其密貼标準必

須符合設計要求。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：用 0.3mm 塞尺檢查。

7）磨光頂緊節點預拼，必須按照工廠的編号對号組拼，不得調換、調邊或

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翻面拼裝，磨光頂緊處縫隙不大于 0.2mm 的密貼面積不應小于 75%。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：用 0.2mm 塞尺檢查。

9.2 拼裝架設

1）鋼桁梁拼裝架設順序必須符合設計要求，設計無要求時應按鋼桁梁節間

依次進行施工。主桁杆件應左右兩側對稱拼裝成閉合三角形，較長杆件應避免

處于懸臂狀态。每組拼完成一個節間或一孔梁應即檢測調正其位置及預拱度。

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和檢查測量記錄。

2）杆件拼裝時栓接闆面及栓孔必須潔淨、幹燥、平整，當拼裝出現摩擦面

間隙時，闆面處理必須符合相關标準的規定

檢驗數量：施工單位、監理單位全部檢查。

檢驗方法：觀察和檢查計算資料。

3）扭矩法終擰檢查扭矩，欠擰和超擰值均不得大于規定值的 10%，但主桁

及縱、橫梁連接處不少于 2副，其餘節點不少于 1副。

檢驗方法：施工單位使用扭矩扳手或量角器檢查，監理單位見證檢驗。

拼裝過程中鋼桁梁節點位置容許偏差

項目 容許偏差

鋼梁主桁平面

位置

1.弦杆節點對梁跨節點中心線的偏移 跨度的 1/5000

2.弦杆節點對相鄰兩個奇數或偶數節中心連線的偏移

5mm

拱度 3.拱度偏差設計拱度≤60mm ±4mm

135

設計拱度≤120mm ±設計拱度的 8%

設計拱度＞120mm 技術文件中另定

鋼梁兩主桁相

對節點位置

4.兩主桁支點處相對高差 梁寬的 1/1000

5.兩主桁跨中心節點處相對高差 梁寬的 1/500

6.兩主桁跨中其他節點處相對高差 根據支點及跨中心節點高低差按比例增減

10 安全及環保要求

10.1 現場安全措施

1)設置安全标志，在現場周圍配備、架立安全标志牌。

136

2)施工現場的布置應符合防火、防洪、防雷電等安全規定和文明施工的要

求。

3)危險施工地點應懸挂标牌。

10.2 施工機械安全控制措施

在運用拖拉（頂推）法進行鋼梁架設時應注意：

1)起落梁作業

a.起落梁使用的油壓千斤頂應帶頂部球形支承墊、保險圈、升程限位孔。

每桁下共同作用的 4 台千斤頂應選用同一型号，且用 1 台油泵并聯。當需要測

定支點反力時，應由計量單位對千斤頂、壓力表一并配套校正。

b.千斤頂位置應安放準确、穩妥，上下支承面要墊平。千斤頂中心軸應與

支承結構中心線重合。

c.為避免引起拉缸現象，規定千斤頂行程不得大于有效工作行程。

d.頂落梁時要求設置保險支座，以防意外發生時能及時支承。

e.經檢查合格後，方能按照規定的反力大小及頂落梁程序施頂。

f.千斤頂安放在梁底的位置應符合設計要求。

g.起落時采用類型和台數相同的千斤頂，施頂過程中要求在同一平面，最

大高差氺 20 毫米，否則應予調整。

2)縱向牽引拖拉（頂推）作業

a.整體滑道要按照設計拼裝線型布置，要滿足設計的平整度、軸線、高程

要求，拼接處要圓順過渡。其質量要求如下：

b.單片滑道梁前後高程相差在±5mm 以内；三片滑道梁之間标高相差在±

2mm 以内；滑道縱向不得有死彎。

c.要保證千斤頂設備正常、牽引鋼絞線質量、下弦杆與鋼絞線連接節點質

量、千斤頂反力座的焊接質量和鋼絞線擠壓頭連接質量。

137

d.每套連續千斤頂各設置兩套外置式的絕對值編碼器，用于分别檢測各千

斤頂前後頂的絕對行程及千斤頂的控制反饋。

e.鋼桁梁左右兩側各設置一條測長繩，每條測長繩帶動一套絕對值編碼器，

用于測量鋼桁梁兩側位移。

f.各液壓泵站均設置液壓壓力傳感器，用于監測各點載荷，并用于完成超

載保護功能。

g.整體三片主桁應在下弦杆和鐵路橫梁、上弦杆和橫撐、上平縱聯（橋門

架）等結構安裝、施擰後縱移，此時已經形成整體結構。拖拉（頂推）過程中

進行跟蹤、監測，保證兩邊桁側千斤頂并聯牽引，牽引速度和牽引量保持同步，

及時進行故障診斷與檢測，發生較大偏差時停止拖拉（頂推）作業，以便進行

故障排除。油泵應并聯确保千斤頂同步，并在縱移滑道上按 5cm 間隔做好刻度

标記，嚴格控制同步。

3)千斤頂使用與安全注意事項

a.根據拖拉（頂推）計算和施工安全要求選用千斤頂，使用前應了解其性

能和操作方法，經試頂确認良好，方可使用。

b.千斤頂應安放在穩定的結構物上。上、下接觸面之間，應墊以石棉網等

防滑材料。

c.當同時使用兩台以上千斤頂進行工作時，不得超過允許承載能力的 80%，

須使各台千斤頂受力的合力作用線與被頂工作物中心相吻合，以防千斤頂負重

後發生傾斜。

d.千斤頂安置好後，應将物件稍微頂起，确認無異常後，方可繼續起頂。

e.千斤頂工作時，不得超過額定高度，随着物件的升高而逐步增加支撐墊

塊，物件下降時，應邊落邊抽支撐墊塊，嚴禁一次抽出多塊。千斤頂每次起落

完畢後，應立即旋緊保險箍。

138

f.千斤頂起落時，必須緩慢地進行，幾台千斤頂同時起落時，必須保持同

步均勻起落，不可一個快一個慢。

g.千斤頂工作時，應有專人觀看壓力表的工作情況，如發現壓力突然增大

時，要立即停止工作，待查明原因，處理好後，方可繼續作業。

4)液壓站使用說明及注意事項

a.使用前應檢查系統中各類元件、截止閥手柄是否在正确位置，油面是否

在正确位置，各管道、緊固件等有無松動。

b.使用過程中應随時檢查電動機、油泵的溫升，随時觀察系統的工作壓力，

随時檢

c.查各高壓連接處是否有松動，以免發生異常事故。

d.經常注意每個液壓元件的工作狀況，按照安全操作規程執行，發現異響、

雜聲、搖晃、振動，要立即停機，查明原因，排除障礙後，才可繼續使用。

e.系統維護與保養

5)連續千斤頂其他注意事項：

a.為了保證頂壓力值的精确，應定期對設備液壓系統各組成部分（千斤頂、

油泵、控制閥、管路、壓力表等）進行檢查和校正。校正時，應将千斤頂實際

工作噸位和相應壓力表讀數作詳細記錄，制成圖表，以供使用時查對。

b.千斤頂采用優質礦物油，油内不含水、酸及其它混合物，在普通溫度下

不分解、不變稠。油液應嚴格保證清潔，經常精細過濾定期更換。

c.經常在活塞杆表面塗潤滑脂以保證活塞杆始終保持油膜存在。

d.千斤頂在開始使用時或在使用過程中，如混入氣體，應将千斤頂空行程

往返兩次，以便排出機械内的氣體。

e.連接油泵和千斤頂的油管在使用前應檢查有無裂傷，接頭是否牢靠，規

格是否合适，以保證在使用時不發生意外事故。

139

f.油泵應經常保持清潔，閑置不用時用防塵帽封住油管接頭。新油管使用

時，勿直接和油嘴連接，應事先清洗或用油泵輸出油液清洗幹淨之後才可連接。

卸下油管後，油泵及千斤頂油嘴應用塑料防塵堵頭封住，嚴防污泥混入。

g.在工作時，嚴禁超壓和超行程工作，并注意壓力表變化，以免損壞設備。

h.千斤頂加荷時，應平穩、均勻、徐緩。在降壓時也應平穩無沖擊。

i.千斤頂外露表面應經常擦拭幹淨，其餘外露表面應保持清潔，搬運時應

小心注意，防止摔傷碰傷。

j.工作完畢後，千斤頂活塞杆應回程到底，并加防塵罩。

k.千斤頂應根據實際情況定期進行維修，清洗内部保養工作，如發現千斤

頂在工作中有故障、漏油、工作表面刮傷等現象應停止使用進行維修。

l.工作時，在接頭和負載接觸處不得站人，以免發生危險。

m.在千斤頂有油壓情況下，不得拆卸油壓系統中的任何零件。

n.其它未盡事宜可參見連續千斤頂的使用說明。

10.3 環境保護措施

1)施工廢水、生活污水按有關要求進行處理，不得直接排放。

2)施工現場的生活垃圾和建築垃圾，集中堆放，統一棄于指定地點，不得

随意棄放。

3)營造良好環境，在施工現場和生活區設置足夠的臨時衛生設施，經常進

行衛生清理，同時在生活區周圍種植花草、樹木，美化生活環境。

4)對有害物質（如燃料、廢料、垃圾等）采取焚燒或其他措施處理後運至

指定地點進行掩埋，防止對動、植物及水土環境造成損害

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• 鋼桁梁拖拉（頂推）架設施工作業指導書
• 1适用範圍
• 2作業準備
• 3技術要求
• 4施工程序與工藝流程
• 5施工要求
• 6勞動組織
• 7材料要求
• 8設備機具要求
• 9質量控制及檢測
• 10安全及環保要求

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