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金川集團實施科技創新述評

金川集團：“逼”出來的自主創新

金昌日報記者 秦小泉 常建哲 實習記者 陳剛

氧氣，是維持生命最重要的氣體。而高純度氧氣，對于冶金企業來說，則是生産作業極為重要的原料。

作為國内最大的鎳钴生産企業，金川集團公司的氧氣需求量一直穩居高位。近年來，伴随着企業産能的不斷上漲和冶煉技術的更新換代，更加高效、節能、環保的富氧燃燒技術已成為冶煉生産綠色化的重要手段。如何穩定高效地産出高純度氧氣，讓金川集團鎳冶煉廠、銅業公司等生産單元克服火法冶煉系統能力提升的困難瓶頸，一直是金川集團動力廠動氧車間職工追求自主創新的不竭動力。

6月8日，我市學習宣傳貫徹省第十四次黨代會精神全媒體采訪團記者走進金川集團動力廠動氧車間，一探這名為前線“輸血供氧”的“補給員”的真面貌。

一進入動力廠動氧車間，記者們的目光立刻就被就被面前球形和圓柱形的龐然大物所吸引，表面“400立方米氮氣球罐”“1000立方米氧氣球罐”“1200立方米液氩貯槽”的字樣，清晰地标注了這些巨型設備的用途。

“目前我們能實現年産氧氣8.7億标方、年産氮氣6.5億标方。”動氧車間主任王立萍說，動力廠生産的氧氣通過廠區的管網直接輸送至鎳冶煉廠的頂吹爐、閃速爐和銅業公司的合成爐等處，用來熔煉精礦，而氮氣經過壓縮後被用作儀表氣和物料輸送氣源。

“車間的很多技術創新都是被逼出來的。”王立萍說，為了滿足金川集團海量的氧氣和氮氣需求，動力廠必須不斷提升産能，自2002年起，先後4次采購了5套制氧機組。在這些機組穩定高效運行的背後，是車間職工對于生産工藝的日複一日精益求精的追求。

制氧機組的啟動要經過加溫、冷卻、積液及調純四個過程，在傳統的工藝流程中，僅積液一個流程就要耗費28小時，在這期間設備雖然消耗着大量能源，卻不能産出一星半點的成品。怎麼改進，怎麼升級，怎麼優化？這些問題一直困擾着車間職工。大家開動腦筋，創新性地将先前制成的低溫液氮回灌到設備之中，大幅度縮短了積液工序的等待時長，将“有耗能無産品”的時間從28小時縮短到4小時，同時還實現了低價值液氮向高價值液氩的成功轉化，僅此一項，每年産生的經濟效益就達到96萬元。

動力廠面臨的壓力，除了來自于集團公司産能提升對于原料的需求上漲，更多時候還來自于對企業全體職工生命安全的高度重視。

低溫液體、壓力容器、安全閥、分餾塔……這些名詞的背後，是動力廠本身工作存在的潛在危險性。制氧機組的原理是根據空氣中各種氣體沸點不同，通過加壓、預冷、純化、液化、精餾、複熱等工藝過程提取出高純度的氧、氮、氩産品。在這個過程中，空氣中原有的水汽會結冰附着在設備内壁，當閥門上積聚了較多的冰晶之後，閥門極容易操作失靈，長此以往，設備本身會受到損壞。一旦發生故障，不論是對于員工安全還是企業效益，都會産生難以計量的損失。

動力廠空分專業首席工程師張娟娟和她的同事們多方查證、反複試驗，創新性地将幹燥的氮氣通入設備中，在閥門附近形成了一個相對封閉的環境，避免了水汽與設備的直接接觸，從而在不影響設備運行的同時，以極低的成本投入就消除了安全隐患，這項技術也被評為國家級實用新型專利。

在3萬标方每小時制氧機組建設過程中，項目組組長劉道科等人又積極推進“三化”改造，通過前端生産作業與後端操作控制的高度分離，在控制室“穩坐中軍帳”的工作人員在必要時刻隻需要摁一下按鈕，就能實現對整個車間所有關鍵工序的緊急停車，這就極大地保障了職工的生命安全。

在動力廠動氧車間，創新從來就不是一個人的專利，更是團隊集體智慧的結晶。

在張娟娟和劉道科兩位勞模的帶領下，動氧車間組織高級工程師、技術人員及技師組成勞模工作室，對生産經營中的疑難雜症開展專題研究、集中攻關，加速新成果向現實生産力轉化，不僅将生産作業中的壓力變成了源源不竭的動力，更是讓工作室成為創新成果的“孵化器”、人才培養的“練兵場”、學習研讨的“大講堂”、示範帶動的“大舞台”。

“科技創新一直以來都是金川集團的傳家寶。”王立萍表示，車間成立勞模創新工作室，就是想讓張娟娟、劉道科這樣的先進模範成為一個個支點，撬動整個團隊，讓更多的青年員工們參與到技術研發上來，讓創新精神和勞模精神在動力廠動氧車間薪火相傳，着力建設起一支“有理想守信念、懂技術會創新、敢擔當講奉獻”的新時代産業工人隊伍。