引言

某公司3号水泥磨系統屬聯合粉磨系統，由ф1700×1000輥壓機和ф4.2m×13.5m管磨機組成，管磨機系統為閉路工藝。系統配置主收塵器為AFQD128-2×11氣箱脈沖收塵器，處理風量240000m³/h；配套選粉機為N4000S型選粉機；配套輥壓機主電機為2-900kW。該磨機2019年累計台時産量為194.03t/h，達到設計值，但與同規格主機配置的水泥粉磨系統相比，存在産量低、工序電耗高的問題。分析認為，系統存在兩個瓶頸：氣箱脈沖收塵器運行壓差大，輥壓機主電機配置功率低，影響着系統能效的發揮。

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系統基本情況

該粉磨系統主機設備配置見表1，工藝流程見圖1。

表1 改造前主機設備配置

圖1 3号水泥磨系統工藝流程圖

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存在的問題

2.1 氣箱脈沖收塵器運行壓差大

3号水泥磨機系統配置的主收塵器為AFQD128-2×11氣箱脈沖收塵器，處理風量240000m³/h，總過濾面積3520m²，總過濾風速1.25m/min。實際運行表明，系統阻力大，進出口壓差（2019年12月3日記錄瞬時值：進口-2404Pa，出口-5021Pa，見圖2）達2600Pa以上；收塵器出口風量為170000m³/h，直接影響收塵器收塵效率和選粉機的分離效率，導緻系統台時産量提高困難。為增加通風量，将主排風機功率配置從原設計的450kW更換至630kW，企圖強制提高系統風量。改造後，系統的裝機功率增加了，水泥的粉磨電耗上去了，強制提高系統風量的目的卻以失敗告終，實際通風量并未發生明顯變化。

圖2 氣箱脈沖收塵器進出口壓差大

圖3 輥壓機主電機電流頻繁超出額定電流

2.2 輥壓機主電機配置功率低

輥壓機配置為CDG170-100，電機配置為2×900kW，較同類型一般配置2×1000kW明顯偏小，輥壓機做功效率較好，在正常運行生産時，輥壓機主電機電流卻頻繁超出額定電流，被迫減産減壓運行(見圖3)。

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改造優化措施

3.1 提高輥壓機電機功率

經充分核算，對比同類型輥壓機電機配置，為徹底消除輥壓機超電流過載跳停問題，将輥壓機電機功率配置從2×900kW改為2×1000kW，從而提高額定電流，有利于充分發揮輥壓機預粉磨作用，提高系統的整體效能。

3.2 收塵器的改造優化

在現有主機設備不發生大的改造的前提下，提出了收塵器的優化指标：收塵器處理風量250000m³/h，過濾風速<0.85m/min；出口煙氣排放濃度≤20mg/m³，設備運行阻力≤1500Pa。

具體實施方案為：保留原氣箱脈沖收塵器的殼體，拆除頂蓋及内部件，加固鋼支架。為滿足過濾面積增加需求（總過濾面積由3520m²增加至5200m²），同時充分利用拆除後的空間，增高了中箱體的高度，将濾袋長度由原3060mm增加至6000mm。清灰方式由氣箱噴吹結構改為離線行噴吹結構，更換原22套提升系統，提升閥闆改為方形提升閥闆(為保證通風面積)。改造後收塵器的詳細參數見表2。

表2 改造後收塵器的技術參數

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結束語

改造後，2020年累計系統台時211.34t/h，與改造前相比提高了17.31t/h；累計工序電耗為34.44kWh/t，比改造前降低了1.45kWh/t。實踐證明，針對該粉磨系統瓶頸問題采取的改造措施有效，系統台時提升明顯，粉磨工序電耗有所降低。但該系統的确還有進一步優化的空間，比如，輥壓機預粉磨系統有部分成品處于内循環狀态，如能分選出來，台時産量将進一步提升，水泥單位能耗會進一步降低。

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