前面介紹了溫度采樣中的NTC，其實還有溫度采樣電路設計的東西沒說，我準備再找機會寫；第二篇換一個話題，否則會比較枯燥，打算介紹一下BMS的全貌，先整體再局部，先把整體了解一遍，後面逐個功能去分解。我想在這個總結以及分解的過程中，一定會有很多新的思考與收獲。

　　BMS基本功能和作用我不再啰嗦，網上搜索一大堆，不見得我寫的比别人全面；BMS大概就像是給锂離子電池的請的保姆，如果沒有它，锂離子電池一旦鬧起來就不可收拾；所以我一直認為BMS隻是一個臨時工，等到锂離子電池成熟長大了，也就不需要BMS了，我也就失業了，嗯，失業後我就去寫小說，也不曉得有沒有人看。

　　首先糾正關于BMS的定義，在國标QC/T897-2011中是如下描述的：

　　标準中定義BMS包括控制器與采集器，是個電子部件；其中控制器叫做BCU，采集器叫做BE，後者名字雖然比較挫，但血脈正統。

　　然而現實中的叫法就各顯神通了，控制器的叫法有BCU、BMU、BMC、BECU等，采集器的叫法有BMU、BIC、CMU、CMC等；叫法不重要，統一語言就好。

　　接着還是不能避免看看BMS的在電池包中位置，如下簡圖：

　　BMS一般置于電池包的内部，也有将控制器拿出來放到外面的；說起來這個，現在流行方案打包組合，三合一、四合一啥的，将OBC\DCDC\MCU\VCU什麼的各種組合，還有提出将BMS裡面的控制器拿出來和VCU等等組合到一起。

　　就單單拿控制器來說，基本功能需求與實現方案與以前相比倒沒有大的變化，但增多了一項功能安全的需求。功能安全是一個系統工程，最後落到控制器硬件上面，就要求我們選型複雜芯片時（例如單片機、電源芯片等），選擇帶有功能安全認證的芯片。而且方案設計一開始就要把功能安全理念融入進去，這個對硬件工程師提出了更高的要求，需要從系統的角度來考慮，要進一步掌握整車的運行場景，對硬件工程師來講是一件好事。功能安全主要解決安全的問題，但與産品的可靠性不是一回事，不見得就會提升産品的可靠性，甚至有可能降低産品的可靠性；而且成本的折中也是一個難題。

　　采集器一定是放在電池包内部的，但都是内部，有的集成在Module内部，有的放在Module上，還有通過長長的線束與電池連接的集中式方案。

　　采集器的技術方案最早是用分立元件搭接采樣電路（雖然目前還少量存在），後來就逐漸被目前的集成AFE所替代；拓撲方式倒是多種共存，分布式、集中式（最近看到很多集中式的需求），或者二者結合；通信拓撲也有CAN、菊花鍊方案等。

　　采集器裡面的關鍵芯片AFE，基本被國外大廠所壟斷，國内起步較晚；尤其是美國半導體廠家：美信、ADI、TI，其他國家還有松下、ST、NXP等等，這個裡面可以說的東西蠻多的，後面慢慢寫。

　　BMS設計一直被别人诟病，因為它不像功率電路那樣用幾個關鍵指标就能來證明其競争力；對于BMS，别人會說采樣是用AFE實現的，是半導體廠商做的好，和硬件設計者關系不大；SOX計算的精度又太難被證明，就造成了一個尴尬的局面：硬件難以證明優秀，軟件很難證明優秀，讓人覺得沒啥技術含量。

　　這是因為BMS入門的門檻較低，像樂器中的吉他，學過一節課就能53231323地彈着，貌似很厲害，其實起步還算不上；很多人用了一小時功夫就能把BMS的實現方案了解得差不多，其實還差很遠。還有可能是BMS基本屬于數字電路範疇，缺少了功率電路神秘性。

　　不去講BMS涉及的知識範圍，單說BMS處理信号的數量就足夠多，而且處理對象還是最複雜的電芯，還要适配不同種類的電芯。BMS處理的信号也足夠豐富：電芯、碰撞、CAN、充電、水泵、高壓、絕緣等等，每一種後面都會牽扯出一系列的知識點。

　　注：圖片來源于htt