“這裡的瑕疵很微小，要經過訓練才能看出來。”廣汽豐田的“黑帽子”監查員指着練習車标出的缺陷處告訴南方＋記者，一般人不會注意到的小細節，而在他們看來這就是一個缺陷。為了以超高标準檢測生産線的出品水準，廣汽豐田品質保證部自主監查班的監查員要經過好幾年的培訓。

廣汽豐田的生産線一次合格率高達99.0%，領先行業平均水平約10個百分點。要想理解廣汽豐田為什麼能做到如此高品質，不妨了解一下其質量管理的核心——“自工序完結”理念：品質是在工序中制造出來的，不是檢查出來的。

在廣汽豐田生産線上，參觀者可以看到工位上方設置的黃紅兩色拉繩，以及醒目的監控顯示屏，這就是将品質問題可視化的安東系統。每當生産線員工遇到無法解決的異常情況，馬上拉動安東拉繩，顯示屏會及時反饋問題點及工位，線上班組長立即進行處理，如車輛在到達下一工位前問題仍未解決，生産線将自動停止。讓品質問題在“當時、當地”得到解決，這也在最大程度上保證了廣汽豐田的一流品控水準。

作為豐田“零缺陷率”工廠，廣汽豐田依靠準時化（JUST IN TIME）和自働化 “兩大支柱”穩穩把控總裝品質。“準時化”避免浪費，提升效率；帶“人”字旁的自働化，則要求人和機器能夠自動判斷工序的好壞，發現問題時能及時停止并進行改善，不讓質量問題流入下一道工序。廣汽豐田以匠心技藝，杜絕零部件裝配錯誤，達到豐田全球最高标準要求。

而生産線判定合格的車輛，還要面臨更标準一輪抽查：戴有SQA（自主品保監查）标志黑帽子的監查員們，按照豐田全球相同的方法和基準，從顧客的角度評價整車品質，評價項目超過1500項。細節方面甚至更加苛刻，比如大多數汽車真皮座椅落座會發出摩擦聲，廣汽豐田的監查員站在中國消費者角度考慮，将這種情形判定為缺陷，并要求供應商選擇更加柔軟的座椅材質，以提高消費者的體驗。

這種追求高品質的匠心，不僅是從制造管理、設備技術、标準制定上精益求精，還成為一種文化觀念，成為廣汽豐田全體員工的共同追求。在每一個車間，都設有品質角，新員工在參與實際生産之前，就樹立起品質優先的意識。

從管理者、工程師到一線工匠，廣汽豐田超8000餘名員工積極參與 “至善至美-全員匠心行動”，每年提交的品質改善案例達1.2萬件，采納率高達99%。

在全員工匠的努力下，廣汽豐田的制造品質持續提升。2020年廣汽豐田生産線一次性合格率提升至99%，領先行業平均水平10個百分點；整車不良下降至0.01件/台；供應商零部件不良率降低至0.29PPM（即100萬個部品中隻有0.29件不良），為汽車制造業樹立了匠心質造的典範。

【記者】魏泓泉

【作者】 魏泓泉

【來源】 南方報業傳媒集團南方 客戶端

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