在金屬加工車間，我們經常遇到不鏽鋼材料的零件，不鏽鋼零件有着優異的防鏽耐腐蝕特性，被廣泛應用于食品、醫療、船舶等領域，那麼不鏽鋼有何特征呢？

1. 主要成分:鐵(Fe)、鉻(Cr)元素，其中鉻元素含量高于12%。
2. 含碳量較低 ，一般不超過 0.05%
3. 為了滿足各種需求，賦予材料不同的特性，在合金中添加鎳 (Ni)、鉻 (Cr)、钼 (Mo)、铌 (Nb) 和钛 (Ti) 等各種元素，以實現耐腐蝕、抗高溫、高強度的性能。
4. 不鏽原理：鉻 (Cr) 與氧 (O) 結合，在鋼表面産生一層氧化鉻 (Cr2O3)保護膜，從而使這種材料具有不鏽特性。

根據不鏽鋼中合金元素鉻 (Cr) 和鎳 (Ni)的含量，常用的不鏽鋼主要分為：鐵素體不鏽鋼、馬氏體不鏽鋼、奧氏體不鏽鋼和雙相不鏽鋼。

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鐵素體和馬氏體不鏽鋼

鐵素體和馬氏體不鏽鋼的特點：

• 一般鉻 (Cr) 含量為12-18%。隻存在少量的其他合金元素。
• 鐵素體和馬氏體不鏽鋼具有磁性，一般可以通過磁鐵來确認不鏽鋼是否是奧氏體。
• 鐵素體和馬氏體不鏽鋼的可焊性都較低，不鏽鋼的耐腐蝕性往往随着鉻 (Cr) 含量的增加而提高。

鐵素體和馬氏體不鏽鋼的切削加工性：

通常，根據金屬切削可加工性來看，切削加工性良好且與低合金鋼非常相似。因此，它被歸類為ISO P材料。由于馬氏體不鏽鋼的碳含量> 0.2%，相對較高，因此會更容易使材料在加工過程中硬化。加工将産生後刀面磨損和月牙窪磨損以及部分積屑瘤。使用ISO P材質和槽型的刀片進行切削鐵素體和馬氏體表現良好。

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奧氏體不鏽鋼

奧氏體不鏽鋼的特點：

我們知道，奧氏體不鏽鋼沒有磁性，有很好的抗腐蝕性能，奧氏體不鏽鋼是ISO M的主組；該材質最常見的成分是18%的鉻和8%的鎳，常見的材料如18/8不鏽鋼以及304不鏽鋼等。為了實現更好的耐腐蝕性，往往添加2-3%的钼，形成“耐酸不鏽鋼”，常見材料如316不鏽鋼。

​奧氏體不鏽鋼的切削加工性：

• 加工過程中，表面溫度冷卻後，加工表面産生硬化現象，硬化現象産生硬表面，進而很容易導緻溝槽磨損，即出現于切削刃的切削深度線處的V形缺口。由于在切削過程中産生的高溫和高壓，切屑底層與前刀面的摩擦阻力很大，很容易将零件材料“冷焊”在刀具前刀面上，産生積屑瘤。積屑瘤破裂後會被切屑帶走，會劃傷刀具表面，使塗層和基體材料從切削刃上脫落，從而加快了刀具的損耗。硬化現象不僅作用于加工表面，同時也會作用在切屑上，加工奧氏體會産生強度較高的連續長切屑，且不容易折斷，長切屑影響産品表面質量以及加工安全。一些牌号的奧氏體不鏽鋼中會添加硫 (S) 元素，可以改善切削加工性，但硫元素的加入會導緻不鏽鋼的耐腐蝕性降低。
• 關于切削刃口形态的選擇，推薦使用鋒利的切削刃以及正前角槽型，以減輕切削力，降低切削過程中産生的熱量，同時控制刀尖切削到硬化層下面且使切深保持恒定，避免刀尖直接切削硬化層，造成刀尖磨損加快。

雙相不鏽鋼

雙相不鏽鋼的特點：

雙相不鏽鋼兼有奧氏體和鐵素體不鏽鋼的特點，與鐵素體不鏽鋼相比，其塑性、韌性更高；與奧氏體不鏽鋼相比，強度有所提高且具有優良的耐腐蝕性能，同時鎳元素的含量低于奧氏體不鏽鋼，節省了鎳元素的用量。雙相不鏽鋼中的鉻 (Cr) 含量通常為18-28%，鎳 (Ni) 含量通常為4-7%，由此将産生25-80%的鐵素體含量。在室溫下，通常鐵素體相和奧氏體相各占50%。

​雙相不鏽鋼的切削加工性：

• 由于高屈服點和高抗拉強度，相對切削加工性通常較差。較高的鐵素體含量 (高于60%) 可改進切削加工性。加工時會産生堅固的切屑，從而可能導緻切屑沖擊并産生高切削力。在切削過程中會産生大量的熱量，從而可能導緻塑性變形和嚴重的月牙窪磨損。
• 關于切削刃口形态的選擇，推薦選擇小主偏角，以避免溝槽磨損和毛刺形成。同時要充分考慮工藝系統的穩定性，刀具穩定夾緊和工件穩定固定至關重要。