一、前言

　　本守則規定了磨削加工應遵守的基本規則，适用于本企業的磨削加工。除另有相關特殊規定外，操作者必須嚴格執行本守則。

　　二、操作規則

　　1、 加工前的準備

　　1.1 操作者必須首先檢查加工所需的産品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。

　　1.2 操作者要看懂看清工藝規程、産品圖樣及其技術要求，并按産品圖樣或(和)工藝規程複核工件毛坯或半成品是否符合要求，發現問題或有疑向應及時向有關人員反映，待問題解決後才能進行加工。

　　1.3 按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備，要熟悉其使用要求和操作方法，發現問題及時處理。

　　1.4 加工所用的工藝裝備必須放在規定位置，不得亂放，更不準随意拆卸和更改。

　　1.5 檢查加工所用的機床設備，準備好所需的各種附件。加工前機床要按規定進行潤滑和空運轉。

　　2、 刀具的裝夾

　　2.1 裝夾刀具前應按不同類型刀具的安裝特點将裝夾表面擦試幹淨。

　　2.2 刀具裝夾後要穩固可靠。

　　2.3 車刀刀杆伸出力架長度一般不應超過刀杆高度的1.5倍(車孔、槽等除外)。

　　2.4 車刀刀杆中心線應與走刀方向垂直或平行。

　　2.5 螺紋車刀刀尖的平分線應與工件的中心線垂直，

　　2.6 刀具裝夾後，應用對刀裝置或試切等檢查其正确性。

　　2.7 車刀刀尖高度的調整

　　2.7.1 在車端面、車園錐面、車螺紋、成形車削、切斷實心工件時，刀尖一般與工件中心線等高。

　　2.7.2 在粗車外園、精車孔時刀尖一般應比工件中心線稍高。

　　2.7.3 在粗車孔、精車細長軸、切斷空心工件時，刀尖一般應比工件中心線稍低。

　　3、 工件的裝夾

　　3.1 用三爪卡盤裝夾工件進行粗車或精車時，若工件直徑小于或等于30mm，其懸伸長度應不大于直徑5倍，若工件直徑大于30mm，其懸伸長度應不大于直徑3倍。

　　3.2 用四爪卡盤、花盤、角鐵(彎闆)等裝夾不規則偏重工件時，必須加配重。

　　3.3 在頂尖間加工軸類工件時，車削前要調整尾座頂尖中心與車床主軸中心線重合。

　　3.4 在頂尖間加工細長軸時，當使用中心架或跟刀架，要調整頂尖的頂緊力。死頂尖和中心架應注意潤滑和調整頂緊力。

　　3.5 使用尾座時，套筒盡量伸出短些，以減少振動。

　　3.6 在機床工作台上安裝夾具時，首先要擦淨其定位基面，并要找正其與刀具的相對位置。

　　3.7 工件裝夾前應将其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位夾緊面擦試幹淨，并不得有毛刺。

　　3.8 工件裝夾時，按工藝規程中規定的定位基準裝夾，若未規定裝夾方式，操作者可自選定位基準和裝夾方法，選擇定位基準應按以下原則。

　　3.8.1 盡可能使定位基準與設計基準重合。

　　3.8.2 盡可能使各加工面采用同一基準。

　　3.8.3 粗加工定位基準應盡量選擇不加工或加工餘量比較小的平整表面，而且隻能使用一次。

　　3.8.4 精加工工序定位基準應是已加工表面。

　　3.8.5 選擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便，加工時穩定可靠。

　　3.9 對無專用夾具的工件，裝夾時應按以下原則進行找正。

　　3.9.1 對劃線工件按劃線找正。

　　3.9.2 對不劃線工件，在本工序後需繼續加工的表面，找正精度應保證下工序有足夠的加工餘量。

　　3.9.3 對在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度應小于其标注公差的三分之一。

　　3.9.4 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001規定找正。

　　3.10 車削輪類、套類鑄鍛件時，應按不加工的表面找正，以保證加工後壁厚均勻。

　　3.11 裝夾組合件時應注意檢查結合面的定位情況。

　　3.12 夾緊工件時，夾緊力的作用點應通過支承點或支承面。對剛性較差的(或加工時有懸空部分的)工件，應在适當的位置增加輔助支承。

　　3.13 在立車上裝夾支在面小，高度高的工件時，應使用加高卡爪，并在适當的部位加拉杆或壓闆壓緊工件。

　　3.14 用壓闆壓緊工件時，壓闆支承點應略高于被壓工件表面，壓緊螺栓應盡量靠近工件。

　　3.15 夾持精加工表面和軟材質工件時，應墊以紫銅皮等軟墊。

　　4、 車削加工及要求

　　4.1 根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況，合理選擇切削用量。

　　4.2 在軸類工件上切槽時，應在精車之前進行，以防止工件變形。

　　4.3 粗車帶螺紋的軸時，一般應在螺紋加工之後，再精車無螺紋部分。

　　4.4 車削台階軸時，為保證車削的剛性，一般應先車直徑較大的部分，後車直徑較小的部分。

　　4.5 鑽孔前應先車平工件端面。必要時可先打中心孔。鑽深孔時，一般先鑽導向孔。

　　4.6 對有公差要求的尺寸應盡量按其中間公差加工。

　　4.7 工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工後的表面粗糙度Ra值應不大于 0.025 mm。

　　4.8 鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大于0.0125 mm。

　　4.9 凡下工序需進行表面淬火，超聲波探傷或滾壓加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值應不大地0.0063 mm。

　　4.10 在本工序後為無法去毛刺的工序時，本工序加工所産生的毛刺在本工序去除。

　　4.11 車削φ10～φ20mm的孔時，刀杆直徑應為被加工孔徑的0.6～0.7倍；車削大于φ20mm的孔時，一般應采用裝夾刀頭的刀杆。

　　挂輪後要進行試切。

　　4.13 4.13 使用自動車床時，要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整，調好後要進行試切，首件合格後方可加工；加工過程中要随時注意刀具的磨損及工件尺與表面粗糙度。

　　4.14 在立車上車削時，當刀架調整好後，不得随意移動橫梁。

　　4.15 當工件的有關表面有位置公差要求時，盡量在一次裝夾中完成車削。

　　4.16 車削圓柱齒輪齒坯時，孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出标記線。

　　4.17 在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動，以防影響加工質量或發生意外事故。

　　4.18 當粗、精加工在同一台機床上進行時，粗加工後一般應松開工件，待其冷卻後重新裝夾。

　　4.19 在切削過程中，若機床━━刀具━━工件系統發出不正常聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應立即退刀停車檢查。

　　4.20 粗加工時的倒圓、倒角、槽深等都應按精加工餘量加大或加深，以保證精加工後達到設計要求。

　　4.21 圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓、尺寸和公差要求應按ZBJ38001的規定。

　　4.22 在批量生産中，必須進行首件檢查，合格後才能繼續加工。

　　4.23 加工過程中，操作者必須對工件進行自檢。

　　4.24 操作者應正确使用測量器具，用時先調零位，使用動作要輕。

　　4.25 粗加工後的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允許在其上打印标記。

　　5、 加工後的處理

　　5.1 工件在本工序完成後，應做到無屑、無水、無髒物，并在規定的工位器具上擺放整齊。

　　5.2 暫不進行下道工序加工的或精加工後的表面應進行防鏽處理。

　　5.3 凡配對加工的零件，加工後需做标記(或編号)。

　　5.4 本工序加工完的工件應經專職檢查員檢查合格後方能轉往下道工序。

　　6、 其它要求

　　6.1 工藝裝備用完後要擦拭幹淨，塗好防鏽油，放到規定位置或交還工具庫。

　　6.2 産品圖樣、工藝規程和所使用的其它技術文件要保持整潔，嚴禁塗改。

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